तपाईंको कार्यपदार्थलाई वास्तवमै के सँग दूषित गरिरहेको छ? औद्योगिक सफाइ दूषणहरू र उपयुक्त प्रक्रियाहरूको पूर्ण मार्गदर्शिका

अवलोकन

औद्योगिक सफाइ मेसिन छान्नु अघि एउटा मूलभूत प्रश्नबाट सुरु गर्नुपर्छ: कार्यपदार्थमा वास्तवमै कुन दूषणहरू उपस्थित छन्?

धातुका टुक्राहरू, तेल र काट्ने तरल पदार्थहरू, कोर बालुवाका अवशेषहरू, बुरहरू, र स्केल वा खियामा धेरै फरक भौतिक र रासायनिक विशेषताहरू हुन्छन्। फलस्वरूप, आवश्यक सफाई संयन्त्र, दबाब स्तर, सफाई रसायन विज्ञान, निस्पंदन, र प्रक्रिया अनुक्रम पनि पूर्ण रूपमा फरक हुन सक्छ।

अटोमोटिभ कम्पोनेन्टहरू, इन्जिन ब्लकहरू, सिलिन्डर हेडहरू, हाउजिङहरू, शाफ्टहरू, र अन्य सटीक-मेसिन गरिएका भागहरूको लागि, प्रदूषण प्रकार पहिचान गर्नु प्रभावकारी औद्योगिक सफाई प्रक्रिया विकास गर्ने आधार हो।

यस लेखले औद्योगिक प्रदूषकहरूका मुख्य प्रकारहरू, तिनीहरू वर्कपीसमा कसरी जोडिन्छन्, कुन सफाई संयन्त्रहरू सामान्यतया प्रयोग गरिन्छ, र संयुक्त प्रक्रियामा धेरै प्रदूषकहरूलाई कसरी ह्यान्डल गर्नुपर्छ भन्ने बारेमा व्याख्या गर्दछ।

१. उपकरण छनोट गर्नु अघि प्रदूषक पहिचान किन आउनुपर्छ

औद्योगिक सफाई परियोजनाको क्रममा सुरुमा सोध्नु एउटा सामान्य गल्ती हो:

"एउटा इन्जिन ब्लक सफा गर्न कति खर्च लाग्छ?"

तर, घटकमा के कुरा प्रदूषित गर्दैछ भन्ने कुराको बारेमा बुझ्न नसक्दा सही उपकरण विन्यास परिभाषित गर्न कठिन हुन्छ।

एउटा मेशिनमा पर्याप्त दबाव हुन सक्छ तर अनुपयुक्त सफाइ रसायन प्रयोग गरिएको हुन सक्छ। यसमा पर्याप्त प्रवाह हुन सक्छ तर आन्तरिक तेल च्यानलहरूमा पुग्न नसक्ने हुन सक्छ। यसले ठूला कणहरूलाई प्रभावकारी रूपमा हटाउन सक्छ तर तेल फिल्म वा सूक्ष्म अवशेषहरू छोडेर जान सक्छ।

प्रदूषणको प्रकृतिले तीनवटा मौलिक आवश्यकताहरू निर्धारण गर्दछ:

• प्रदूषकलाई कसरी अलग गर्नुपर्छ
• कति मात्रामा यान्त्रिक वा रासायनिक ऊर्जा आवश्यक छ
• हटाइएको प्रदूषणलाई कसरी संग्रह गर्ने र पुनः जम्मा हुनबाट रोक्ने

यी कारकहरू परिभाषित भएपछि, आवश्यक सफाइ प्रणाली निर्धारण गर्न धेरै सजिलो हुन्छ।

२. धातुका चिपहरू: मेशिङको अपरिहार्य पार्श्व उत्पाद

ड्रिलिङ, मिलिङ, बोरिङ, होनिङ, टर्निङ र अन्य मेशिनिङ कार्यहरूको समयमा धातुका चिपहरू उत्पन्न हुन्छन्। किनभने तिनीहरू सामान्यतया कार्यपदार्थसँगैको नै सामग्रीबाट बनाइन्छन्, तिनीहरू घुमाएका चिपहरू, टुटेका कणहरू वा सूक्ष्म धातुको मलबहरूको रूपमा देखिन सक्छन्।

मुख्य चुनौती यो हो कि चिपहरू यसरी यान्त्रिक रूपमा फँस्न सक्छन्:

• थ्रेडेड छिद्रहरू
• क्रस-ड्रिल गरिएका गुहाहरूमा
• तेल ग्यालेरीहरू
• आन्तरिक गुहाहरूको छेदन बिन्दुहरूमा
• सङ्करा गुहाहरू र कुनाहरूमा

अनुशंसित सफाई विधि

धातुका चिपहरू मुख्यतया यसरी हटाइन्छन्: यान्त्रिक सफाईद्वारा .

एउटा सामान्य प्रक्रियाले यी कार्यहरू समावेश गर्न सक्छ:

विक्षोभित सफाई → लक्षित उच्च-दबाव सफाई → समावेशन सफाई → फिल्टरिङ र चिप हटाउने

टर्बुलेन्ट सफाइले घटकमा व्यापक कवरेज प्रदान गर्दछ, जबकि लक्षित सफाइले महत्त्वपूर्ण खुलाइहरू र कठिन क्षेत्रहरूमा केन्द्रित हुन्छ। समावेशन सफाइले सीधै आन्तरिक गलियाहरूमा विस्तार गर्न सक्छ।

फिल्ट्रेसन पनि उत्तिकै महत्त्वपूर्ण छ। यदि हटाइएका चिपहरू सफाइ तरलमा निलम्बित रहन्छन् र निरन्तर पुनःचक्रण भइरहेको छ भने, तिनीहरू कार्यपदार्थमा पुनः जम्मा हुन सक्छन्।

तसोभए फिल्ट्रेसन क्षमता र दूषित पदार्थ निकाल्ने क्षमता सफाइ प्रणालीको अभिन्न अंग हुन्, यो कुनै पछिल्लो विचार होइन।

३. तेल, कटिंग तरलहरू र जंग रोक्ने तेलहरू: दृढतापूर्ण रूपमा जडित दूषण

कटिंग तरलहरू, मशिनिङ तेलहरू, हाइड्रोलिक तेलहरू र जंग रोक्ने तेलहरू मशिनिङ र भण्डारण पछि कार्यपदार्थमा बाँकी रहन सक्छन्।

ढिलो चिपहरूको विपरीत, तेल दूषणले प्रायः धातुको सतहमा एउटा निरन्तर फिल्म वा इमल्सिफाइड स्तर बनाउँछ। यसैले शुद्ध पानीको प्रभावले पूर्ण रूपमा हटाउनु प्रायः पर्याप्त हुँदैन।

अनुशंसित सफाई विधि

तेल दूषणलाई सामान्यतया निम्नको संयोजन आवश्यक हुन्छ: रासायनिक क्रिया र यान्त्रिक सफाइ .

एउटा सामान्य जल-आधारित प्रक्रियामा समावेश हुन सक्छ:

• तेलको श्यानता घटाउने नियन्त्रित तापन
• इमल्सिफिकेसन र विसरणका लागि पानी-आधारित सफाई रसायन
• व्यापक क्षेत्रमा दूषण हटाउने टर्बुलेन्ट सफाई
• कठिन क्षेत्रहरूका लागि लक्षित उच्च-दबाव सफाई
• अवशेष सफाई रसायन र निलम्बित दूषण हटाउने धोइँदो

यो एउटा कारण हो जसले औद्योगिक सफाई प्रणालीहरू कहिलेकाहीँ वातावरण-तापमान संचालनका लागि वा नियन्त्रित तापित सफाईका लागि डिजाइन गरिन्छ, जुन कार्य-वस्तु, रसायन, दूषण र उत्पादन आवश्यकतामा निर्भर गर्दछ।

ठीक संचालन तापमान निर्धारण गर्दा सफाई रसायन, कार्य-वस्तुको सामग्री, दूषणका विशेषताहरू, उपकरणको डिजाइन र आवश्यक सफाई प्रदर्शन अनुसार निर्णय गर्नुपर्छ, र प्रत्येक अनुप्रयोगका लागि एउटै तापमान उपयुक्त भएको मान्नु हुँदैन।

व्यर्थ र तेल व्यवस्थापन

घनी तेल दूषणले सफाई प्रणालीलाई पनि प्रभावित गर्छ।

प्रक्रियाका आधारमा, उपकरणहरूमा निम्न कुराहरूको आवश्यकता हुन सक्छ:

• तेल-पानी अलगीकरण
• निस्कासन
• गादो वा अवशेष निकास
• तेल कोहरा निकास
• सफाइ तरल परिचालन प्रबन्धन

लक्ष्य केवल कार्य टुक्राबाट तेल हटाउनु मात्र होइन, तर हटाइएको दूषणले प्रक्रिया प्रणालीमा जम्मा हुनु र पछिल्ला भागहरूमा फर्केर आउनु रोक्नु पनि हो।

४. मुख्य राम्रो अवशेषहरू: एउटा सामान्य ढलाइ चुनौती

इन्जिन ब्लक, सिलिण्डर हेड, हाउसिङ र एक्सल हाउसिङ जस्ता ढलिएका घटकहरूमा ढलाइ प्रक्रियाबाट बचेका राम्रो अवशेषहरू हुन सक्छन्।

ढलाइको समयमा, पानीको ज्याकेट र तेल कोठाहरू जस्ता आन्तरिक खाली ठाउँहरू बनाउनका लागि कोरहरू प्रयोग गरिन्छ। कोर हटाएपछि र झाड्ने प्रक्रियापछि, यी संरचनाहरूभित्र राम्रो कणहरू र कोटिङ अवशेषहरू बाँकी रहन सक्छन्।

कोर राम्रोले कतिपय चुनौतीहरू प्रस्तुत गर्दछ:

• कठोर कण दूषण
• आन्तरिक खाली ठाउँहरू
• साना खुलाइहरू
• सीमित तरल पहुँच
• पुग्न गाह्रो भित्री सतहहरू

अनुशंसित सफाई विधि

प्रक्रिया सामान्यतया निर्भर गर्दछ बाध्य भित्री प्रवाह र यान्त्रिक फ्लशिङ्गमा .

उदाहरणका लागि, प्लग-सीलिङ्ग सफाईले चयनित खुलाइहरूलाई अस्थायी रूपमा सील गर्न सक्छ र सफाई तरललाई भित्री कोठामा बाध्य गर्न सक्छ। यसले पारम्परिक बाह्य स्प्रे गर्न सक्ने क्षेत्रहरूभन्दा बाहिर रहेका क्षेत्रहरूमा नियन्त्रित प्रवाह सिर्जना गर्दछ।

वाटर-ज्याकेट सफाईलाई पनि समर्पित सफाई स्टेशनहरू वा विशेष रूपमा डिजाइन गरिएका प्रवाह मार्गहरूको आवश्यकता हुन सक्छ।

केही अनुप्रयोगहरूमा, संकुचित हावा प्रवेश गराएर प्रभाव वा उत्तेजना प्रभाव सिर्जना गर्न सकिन्छ जसले अवशिष्ट कणहरूलाई ढिलो पार्न र तिनीहरूलाई लगाएर लैजानमा सहयोग गर्दछ।

मुख्य सिद्धान्त सरल छ:

यदि सफाई तरलले दूषित कोठामा प्रभावकारी रूपमा प्रवेश गर्न र त्यसबाट प्रवाहित हुन सक्दैन भने, केवल बाह्य स्प्रे दबाव बढाएर समस्या समाधान गर्न सकिँदैन।

५. बर्स: प्रदूषणको स्रोत, केवल सतहको दोष मात्र होइन

बर्सहरू छिद्रहरू, किनाराहरू, अन्तर्संधिहरू र मशिन प्रक्रियामा बनाइएका विशेषताहरूको चारैतिर उत्पन्न हुने धातुका उभारहरू हुन्।

यी बर्सहरू मशिन प्रक्रिया पछि तुरुन्तै कडा रूपमा जोडिएका हुन सक्छन्, तर कम्पन, हेरचाह वा पछिल्लो सङ्योजन प्रक्रियाको कारणले यी टुटेर छुट्टै कणहरू बन्न सक्छन्।

सटीक घटकहरूको लागि, यसको अर्थ बर्सहरूलाई केवल आकार वा सतहको गुणस्तरसँग सम्बन्धित समस्या मान्नु होइन, तर साथै सम्भावित द्वितीयक कण प्रदूषणको स्रोत पनि मान्नु पर्छ .

सिफारिस गरिएको दृष्टिकोण: बर्स हटाउने + सफा गर्ने

उल्लेखनीय बर्स निर्माण भएका घटकहरूको लागि, बर्स हटाउने र सफा गर्ने प्रक्रियाहरू एउटै उत्पादन प्रणालीमा एकीकृत गर्न सकिन्छ।

सामान्य विधिहरूमा समावेश छन्:

• लचिलो र अनियमित क्षेत्रहरूको लागि ब्रश प्रयोग गरी बर्स हटाउने
• निर्दिष्ट छिद्रहरू र किनाराहरूको लागि औजार आधारित बर्स हटाउने
• जटिल ज्यामितिक आकृतिहरूका लागि रोबोटिक डिबरिङ
• डिबरिङ पछि उच्च-दबाव सफाई
• अन्तिम धुलाइ र सुखाइ

प्रक्रिया क्रम महत्त्वपूर्ण छ:

डिबरिङ → सफाई → धुलाइ → सुखाइ

डिबरिङ अघि सफाई गर्नु विपरीत प्रभावकारी हुन सक्छ किनभने पछिल्लो डिबरिङ प्रक्रियाले नयाँ धातुका कणहरू उत्पन्न गर्दछ। यी कणहरूले अन्यथा सफा सतहलाई तुरुन्तै दूषित गर्न सक्छन्।

त्यसैले, जब डिबरिङ आवश्यक हुन्छ, यसलाई सामान्यतया पूरा गर्नुपर्छ अन्तिम सफाई अघि .

६. स्केल र जंग: ताप उपचार र भण्डारणबाट गाह्रो दूषण

ढालिएका र ताप उपचारित घटकहरूमा तिनीहरूको सतहमा अक्साइड स्केल बन्न सक्छ। अनुचित भण्डारण वा उच्च आर्द्रता भएको अवस्थामा जंग पनि लाग्न सक्छ।

ढिलो चिप्स वा तेल फिल्महरूसँग तुलना गर्दा, स्केल र करोजन उत्पादनहरू आधार सामग्रीसँग कडा रूपमा जोडिएका हुन सक्छन् र यसको लागि धेरै कठोर उपचारको आवश्यकता पर्न सक्छ।

सिफारिस गरिएको दृष्टिकोण

सामग्री र दूषणको अवस्था अनुसार सम्भावित उपायहरूमा समावेश छन्:

• उच्च-दबाव यान्त्रिक सफाइ
• लक्षित उच्च-दबाव उपचार
• बन्धन कमजोर पार्न रासायनिक उपचार
• रासायनिक उपचारपछि यान्त्रिक हटाउने
• विशेष रूपमा करोजन हटाउने प्रक्रियाहरू
• पछिल्लो करोजन सुरक्षा

उपयुक्त प्रक्रिया आधार सामग्रीको अवस्थामा धेरै निर्भर गर्दछ।

जंग लागेका घटकहरूको लागि, सफाइलाई पछिल्लो करोजन रोकथाम प्रक्रियाबाट अलग रूपमा विचार गर्नु हुँदैन। उपयुक्त पश्च-उपचार बिना करोजन उत्पादनहरू हटाउनु घटकलाई छिटो फेरि करोजन लाग्ने जोखिममा पार्न सक्छ।

७. बहुविध दूषकहरू उपस्थित हुँदा प्रक्रियाको कसरी व्यवस्था गर्ने

वास्तविक औद्योगिक घटकहरूमा सामान्यतया एउटै प्रकारको दूषण मात्र हुँदैन।

उदाहरणका लागि, एउटा इन्जिन ब्लकमा धातुका टुक्राहरू, काट्ने तरल, बर्सहरू र ढलाइ अवशेषहरू एकै साथ उपस्थित हुन सक्छन्।

यी अवस्थाहरूमा, प्रक्रियाको क्रम व्यक्तिगत सफाइ पैरामिटरहरू जत्तिकै महत्त्वपूर्ण हुन्छ।

सिद्धान्त १: पहिले सजिलै फैलिने दूषकहरू हटाउनुहोस्

अवशेष तरलहरू समावेश गर्ने पात्रहरू वा घटकहरूको लागि, मुख्य सफाइ प्रक्रियाअघि तरल हटाउनु वा नियन्त्रण गर्नु आवश्यक छ।

उदाहरणका लागि:

उल्टाउनु / निकाल्नु → सफाइ गर्नु → कुल्ला गर्नु → सुकाउनु

यसले अवशेष तरलले सफाइ प्रणालीभर संदूषण फैलाउनबाट रोक्छ।

सिद्धान्त २: अन्तिम सफाइ अघि बर्स हटाउनुहोस्

किनभने डिबरिङले नयाँ कणहरू उत्पन्न गर्न सक्छ:

डिबरिङ → सफा गर्ने

सामान्यतया पहिले सफा गरेर पछि डिबरिङ गर्ने भन्दा राम्रो मानिन्छ।

सिद्धान्त ३: महत्वपूर्ण क्षेत्रहरूमा काम गर्नु अघि समग्र रूपमा सफा गर्नु

व्यावहारिक क्रम हो:

समग्र सफाइ → लक्षित सफाइ → आन्तरिक गुहाको सफाइ

विस्तृत क्षेत्रको सफाइले उच्च-ऊर्जा सफाइलाई कठिन स्थानहरूमा केन्द्रित गर्नु अघि अधिकांश दूषण हटाउँछ।

सिद्धान्त ४: सफा गरेपछि कुल्ला गर्नु

कुल्ला गर्दा कार्यपदार्थबाट अवशेष सफाइ रसायन र निलम्बित कणहरू हटाइन्छन्।

उच्च-सटीक घटकहरूका लागि, कुल्ला गर्नु विशेष रूपमा महत्वपूर्ण हुन्छ जब अगाडिको चरणमा सफाइको आवश्यकता कडा हुन्छ।

सिद्धान्त ५: अन्तमा सुखाउनुहोस्

सुखाउने क्रियाकलाप सामान्यतया अन्तिम प्रक्रिया चरण हुनुपर्छ।

बाँकी पानीले घुलेका वा निलम्बित दूषकहरूलाई घटकको अरू क्षेत्रहरूमा लगेर लैजान सक्छ। त्यसैले आन्तरिक गलियारा, अन्धा छिद्रहरू र खोकाहरूमा सुखाउने चरणमा विशेष ध्यान दिनुपर्छ।

घटक र आवश्यकताको आधारमा, सुखाउने प्रक्रियामा प्रयोग गर्न सकिने विधिहरू निम्नानुसार छन्:

• दबाब वायु
• तापित हावा
• भ्याकुम सुखाउने
• पंखासँगैको सुखाउने प्रक्रिया
• संयुक्त सुखाउने विधिहरू

८. दूषण विश्लेषणदेखि सफाइ मेसिन छनौटसम्म

दूषण पहिचान भएपछि, उपकरण छनौट धेरै व्यवस्थित बन्छ।

एउटा सामान्य औद्योगिक सफाइ परियोजनाले कम्तिमा निम्न कुराहरूको मूल्याङ्कन गर्नुपर्छ:

गुणनखण्ड	निर्धारण गर्ने प्रश्नहरू
दूषणको प्रकार	चिप्स, तेल, बालुवा, बर्र्स, स्केल, जंग, वा मिश्रित दूषण?
दूषणको स्थान	सतह, छिद्रहरू, तेल पासेजहरू, पानी ज्याकेटहरू, अँध्यारो कोठाहरू?
अटकाउने क्षमता	ढिलो, यान्त्रिक रूपमा फँसाइएको, तेलयुक्त, रासायनिक रूपमा बाँधिएको, वा ओक्सिडाइज्ड?
सफाईको तरिका	टर्बुलेन्ट, लक्षित, समावेशन, प्लग-सीलिङ, रासायनिक, वा संयुक्त?
दबाव	दूषणलाई अलग गर्न र ढुलाउन कति दबाव आवश्यक छ?
तापमान	वातावरणमा सफाई पर्याप्त छ कि नियन्त्रित तापन आवश्यक छ?
सफाईको रासायनिक संरचना	कुन रासायनिक पदार्थ कार्य-टुक्रा र दूषणसँग संगत छ?
निस्कासन	चिप्स, कणहरू, काँदो र अन्य अवशेषहरू कसरी हटाइने?
सूखाउने	अवशेष आर्द्रताको कति स्तर स्वीकार्य छ?
उत्पादन ट्याक्ट	कति चक्र समय र उत्पादन मात्रा आवश्यक छ?
अन्तिम सफाइ	कति सफाइको द्रव्यमान र कण आकारको सीमा प्राप्त गर्नुपर्छ?

यो दृष्टिकोणले नाममात्रको दबाव, पम्प शक्ति वा मेशिन आकार तुलना गरेर सिधै उपकरण छान्ने बाट बचाउँछ।

९. प्रश्नोत्तर

प्रश्न: म कसरी निर्धारण गर्न सक्छु कि मेरो कार्य-टुक्रामा कुन प्रकारको दूषण छ?

तीनवटा संकेतहरूसँग सुरु गर्नुहोस्:

१. अघिल्लो उत्पादन प्रक्रियाको निरीक्षण गर्नुहोस्।
यान्त्रिक कार्यप्रणालीले सामान्यतया धातुका चिपहरू र काट्ने तरल पदार्थहरू उत्पादन गर्छ। ढलाइ प्रक्रियाले कोर राम्रो अवशेषहरू उत्पादन गर्न सक्छ। ताप उपचारले ओक्साइड स्केल उत्पादन गर्छ।

२. दूषण कसरी जोडिएको छ भनेर अध्ययन गर्नुहोस्।
ढिलो भएका कणहरूलाई हावा वा तरल प्रवाहद्वारा तुलनात्मक रूपमा सजिलै हटाउन सकिन्छ, जबकि तेलको फिल्म, स्केल र कडा जोडिएका अवशेषहरूलाई अधिक विशिष्ट उपचारको आवश्यकता हुन्छ।

३. दूषण कहाँ अवस्थित छ भनेर पहिचान गर्नुहोस्।
अन्धा छिद्रहरू, तेल पासेजहरू र बन्द खोलहरूभित्रका कणहरूलाई प्रायः लक्षित वा आन्तरिक-प्रवाह सफाईको आवश्यकता हुन्छ, सामान्य बाह्य छिडकाइ भन्दा।

प्रश्न: धातु चिप सफाई कोर राम्रो सफाईभन्दा कसरी फरक छ?

धातु चिपहरू प्रायः छिद्रहरू र पासेजहरूमा यान्त्रिक रूपमा फँसिएका हुन्छन्। तिनीहरूलाई छोडाउनका लागि टर्बुलेन्ट सफाई, लक्षित उच्च-दबाव सफाई र सम्मिलन सफाई प्रयोग गर्न सकिन्छ, जसले फिल्टरेसन र अवशेष निकालेर पुनः जम्मा हुने घटनालाई रोक्छ।

कोर स्याण्ड फरक छ किनभने यो पारम्परिक स्प्रे प्रवाहले प्रभावकारी रूपमा पुग्न नसक्ने बन्द ढालनी गुहाहरूभित्र रहन सक्छ। यसैले, प्लग-सीलिङ क्लिनिङ जस्ता बाध्य आन्तरिक-प्रवाह विधिहरू आवश्यक हुन सक्छन्।

प्रश्न: अन्तिम सफाइ अघि सामान्यतया डिबरिङ किन गर्नुपर्छ?

डिबरिङले धातुका कणहरू उत्पन्न गर्न सक्छ।

यदि पहिले घटकलाई सफा गरिएर पछि डिबरिङ गरिन्छ भने, नयाँ उत्पन्न कणहरूले सफा गरिएको सतहलाई दूषित गर्न सक्छन्। यसले अर्को सफाइ चरणको आवश्यकता पर्न सक्छ र प्रक्रिया समय तथा दूषण जोखिम दुवै बढाउन सक्छ।

यस कारणले, सामान्य क्रम यो हो:

डिबरिङ → सफाई → धुलाइ → सुखाइ

प्रश्न: गाढा तेल दूषणले सधैं तापित सफाइको आवश्यकता पर्छ?

आवश्यक छैन।

तापनले तेलको श्यानता घटाउन सक्छ र पानी-आधारित सफाइ रसायनको प्रदर्शनमा सुधार गर्न सक्छ, जसले धेरै तेल-दूषित घटकहरूका लागि उपयोगी हुन्छ।

तथापि, उपयुक्त तापक्रम कार्य-वस्तुको सामग्री, दूषण, सफाइ रसायन, आवश्यक सफाइ स्तर, चक्र समय र उपकरण विन्यासमा निर्भर गर्दछ।

जहाँ तेलको दूषण परिवर्तनशील हुन सक्छ, नियन्त्रित तापन क्षमता प्रदान गर्नाले सफाई प्रणालीलाई प्रक्रिया लचिलोपन बढाउँछ।

निष्कर्ष

उपयुक्त औद्योगिक सफाई मेसिन वर्कपिसको नाम मात्र होइन, दूषणको आधारमा निर्धारण गरिन्छ।

धातुका चिप्स, तेल, कोर स्याण्ड, डेबर, स्केल र जंगले यान्त्रिक ऊर्जा, रासायनिक क्रिया, आन्तरिक प्रवाह, फिल्टरेसन र सुखाउने को विभिन्न संयोजनहरूको आवश्यकता पर्दछ।

मिश्रित दूषण भएका घटकहरूको लागि प्रक्रिया क्रम त्यस्तै महत्त्वपूर्ण छ। सामान्यतया अन्तिम सफाईभन्दा अघि डेबरिङ गर्नुपर्छ, व्यापक क्षेत्रको सफाई लक्षित उपचारभन्दा अघि गर्नुपर्छ, सफाईपछि रिन्सिङ गर्नुपर्छ, र प्रक्रिया पूरा गर्न सुखाउनुपर्छ।

औद्योगिक सफाई परियोजनाको लागि, वर्कपिसको ड्राइङ, सामग्री, उत्पादन प्रक्रिया, दूषणको प्रकार, दूषणको स्थान, आवश्यक सफाई स्तर र उत्पादन ट्याक्ट प्रदान गर्नाले सफाई प्रक्रिया वास्तविक उत्पादन आवश्यकताको आधारमा डिजाइन गर्न सकिन्छ, सामान्य उपकरण विशिष्टताहरूको आधारमा होइन।

बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल, पहिले हार्बिन शिमादा बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल, स्वचालित घटकहरू, पावरट्रेन भागहरू, नयाँ ऊर्जा वाहन घटकहरू र अन्य सटीक उत्पादित भागहरूका लागि कस्टमाइज्ड औद्योगिक सफाई प्रणालीहरू विकास गर्दछ। आवेदनको आधारमा, समाधानहरूमा टर्बुलेन्ट सफाई, लक्षित उच्च-दबाव सफाई, इन्सर्सन सफाई, प्लग-सीलिङ सफाई, डिबरिङ, फिल्ट्रेसन, रिन्सिङ र ड्राइङ्ग समावेश हुन सक्छन्।