ระบบการตรวจสอบมิติแบบออนไลน์สำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างที่ซับซ้อน: ประเด็นสำคัญในการวัดตำแหน่งรูของโครงแชสซีรถยนต์

ภาพรวม

โครงยึดรถยนต์เป็นชิ้นส่วนโครงสร้างที่ประกอบด้วยการเชื่อมเข้าด้วยกันอย่างซับซ้อน ซึ่งความแม่นยำของมิติส่งผลโดยตรงต่อการยึดช่วงล่าง การจัดแนวพวงมาลัย และคุณภาพของการประกอบขั้นตอนถัดไป ความผิดรูปจากการเชื่อมและการแปรผันสะสมของกระบวนการอาจทำให้ตำแหน่งของรูยึดสำคัญเบี่ยงเบนออกไป จึงจำเป็นต้องมีการตรวจสอบมิติอย่างเชื่อถือได้

ระบบตรวจสอบมิติแบบออนไลน์สำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างที่ซับซ้อนใช้เทคนิคการจับคู่แม่แบบระดับซับพิกเซล (subpixel template matching) และการวัดด้วยกล้องหลายตัว เพื่อตรวจสอบตำแหน่งรูบนโครงยึดรถยนต์ ข้อมูลจำเพาะที่เผยแพร่ระบุว่า ความแม่นยำในการวัดอยู่ที่ ±0.1 มม. ความแม่นยำในการวัดซ้ำอยู่ที่ ±0.02 มม. และเวลาไซเคิลการผลิตอยู่ที่ 30–60 วินาที ขึ้นอยู่กับชิ้นงานและโครงสร้างของระบบ

บทความนี้อธิบายแนวทางทางเทคนิค ข้อกำหนดหลัก และข้อพิจารณาเชิงปฏิบัติสำหรับการผสานการตรวจสอบตำแหน่งรูบนซับเฟรมเข้ากับสายการผลิตรถยนต์

1. เหตุใดการตรวจสอบมิติจึงมีความสำคัญต่อซับเฟรมรถยนต์

ซับเฟรมรถยนต์มักเป็นชิ้นส่วนประกอบที่เชื่อมด้วยวิธีการเชื่อม ซึ่งทำจากท่อ แผ่นโลหะ ชิ้นส่วนที่ผ่านกระบวนการปั๊ม และชิ้นส่วนโครงสร้างอื่นๆ โดยทำหน้าที่เป็นจุดยึดและจัดตำแหน่งระบบช่วงล่างและระบบพวงมาลัย รวมทั้งเป็นโครงสร้างรับน้ำหนักสำคัญที่อยู่ใต้ตัวถังรถ

การรักษารูปทรงและมิติให้คงที่อาจเป็นเรื่องที่ท้าทายด้วยเหตุผลหลายประการ:

• การบิดตัวจากการเชื่อม: พลังงานความร้อนที่ใช้ในระหว่างการเชื่อมอาจก่อให้เกิดการหดตัวและเปลี่ยนรูปร่างบริเวณท้องถิ่น

• ความแปรปรวนสะสมจากการผลิต: ข้อผิดพลาดในการจัดตำแหน่งของชิ้นส่วนแต่ละชิ้นและขั้นตอนการผลิตระหว่างกลางอาจสะสมจนส่งผลต่อชิ้นส่วนประกอบสำเร็จรูป

• ความสัมพันธ์เชิงเรขาคณิตที่ซับซ้อน: รูยึดหลายรูต้องรักษาระยะห่างและตำแหน่งตามที่ระบุไว้เทียบกับลักษณะอ้างอิงของชิ้นส่วน

• ความต้องการการผลิตในระดับสูง: การตรวจสอบด้วยมืออาจทำได้ยากในการกำหนดมาตรฐานและผสานเข้ากับกระบวนการผลิตที่มีปริมาณสูง

หากตำแหน่งรูยึดที่สำคัญอยู่นอกช่วงความคลาดเคลื่อนที่ระบุไว้ การประกอบอาจทำได้ยาก และอาจจำเป็นต้องดำเนินการแก้ไขเพิ่มเติม ทั้งนี้ ความเบี่ยงเบนของมิติอาจส่งผลต่อเรขาคณิตของระบบกันสะเทือนและการจัดแนวตัวรถ ขึ้นอยู่กับการใช้งานแต่ละประเภท

ด้วยเหตุผลเหล่านี้ ผู้ผลิตอาจกำหนดให้มีการตรวจสอบคุณลักษณะที่สำคัญของโครงสร้างรอง (subframe) ร้อยละหนึ่งร้อย โดยใช้การวัดอัตโนมัติที่ติดตั้งอยู่บริเวณปลายสายการเชื่อมหรือสายการประกอบ

2. แนวทางทางเทคนิค: การประยุกต์ใช้ระบบวัดแบบหลายกล้องกับโครงสร้างที่ซับซ้อน

ระบบการตรวจสอบมิติแบบออนไลน์ถูกออกแบบมาเพื่อวัดมิติเชิงเรขาคณิตและตำแหน่งของรูบนโครงสร้างรองของรถยนต์ (automotive subframes) และชิ้นส่วนโครงสร้างที่ซับซ้อนอื่น ๆ

ระบบดังกล่าวผสานรวมโมดูลการทำงานหลายส่วน ได้แก่

• ระบบถ่ายภาพด้วยภาพ

• ระบบการรู้จำภาพสองมิติ

• ระบบการวัดมิติสามมิติ

• อินเทอร์เฟซการโต้ตอบกับผู้ใช้

• ระบบการปรับเทียบ

• ระบบวิเคราะห์เชิงสถิติและจัดทำรายงาน

วิธีการวัดของมันรวมการประมวลผลภาพแบบซับพิกเซล การแก้ไขด้วยเป้าหมายอ้างอิง และการคำนวณเชิงเรขาคณิตแบบหลายกล้อง

2.1 การจับคู่แม่แบบย่อยพิกเซล

การจับคู่แม่แบบแบบซับพิกเซลระบุตำแหน่งของลักษณะเป้าหมายในภาพด้วยความละเอียดที่สูงกว่าหนึ่งพิกเซลของภาพ โดยเงื่อนไขการถ่ายภาพและการสอบเทียบที่เหมาะสม

ความละเอียดของภาพในพื้นที่วัตถุที่เผยแพร่คือ 0.02–0.05 มิลลิเมตรต่อพิกเซล ซึ่งรองรับการระบุลักษณะรูและจุดวัดที่กำหนดอื่นๆ บนชิ้นส่วนโครงสร้างที่ซับซ้อน

ความละเอียดของภาพไม่ควรสับสนกับความแม่นยำในการวัดโดยรวม ผลลัพธ์ที่แท้จริงยังขึ้นอยู่กับคุณภาพของการสอบเทียบ รูปทรงเรขาคณิตของกล้อง การให้แสง นิยามของลักษณะ การจัดวางชิ้นงาน และอัลกอริทึมการวัด

2.2 การแก้ไขด้วยเป้าหมายอ้างอิง

เป้าหมายอ้างอิงสำหรับการจัดตำแหน่งติดตั้งอยู่ฝั่งตรงข้ามกับการจัดเรียงของกล้อง ระหว่างการรับภาพ ระบบจะระบุตำแหน่งของภาพเป้าหมายนี้ และใช้ข้อมูลดังกล่าวในการปรับแก้การเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยของตำแหน่งสัมพัทธ์ รวมถึงการเคลื่อนที่เล็กน้อยที่อาจเกิดจากความแปรผันของอุณหภูมิ

การปรับแก้แบบอ้างอิงนี้ช่วยเพิ่มความสม่ำเสมอของการวัด ภายใต้เงื่อนไขที่ว่าเป้าหมายอ้างอิงและการจัดเรียงกล้องยังคงอยู่ภายในขอบเขตการใช้งานที่ระบบได้รับการตรวจสอบและรับรองแล้ว

2.3 การคำนวณพิกัดสามมิติโดยใช้กล้องหลายตัว

กล้องแต่ละตัวตรวจจับลักษณะเฉพาะของภาพที่สัมพันธ์กับจุดวัดหลายจุดบนชิ้นงาน จุดวัดเดียวกันจะถูกตรวจจับโดยกล้องหลายตัว ทำให้ระบบสามารถคำนวณพิกัดเชิงพื้นที่สามมิติของจุดนั้นได้โดยอาศัยหลักเรขาคณิตแบบสเตอริโอ

วิธีการนี้ทำให้ระบบสามารถประเมินตำแหน่งของรูในพื้นที่สามมิติ แทนที่จะอาศัยการวัดจากภาพสองมิติเพียงภาพเดียว

สำหรับการใช้งานในการผลิต กลยุทธ์การวัดควรกำหนดขึ้นตามแบบชิ้นส่วน รวมถึงระบบอ้างอิง (datum reference system) ตำแหน่งรูที่สำคัญ และความคลาดเคลื่อนเชิงเรขาคณิตที่เกี่ยวข้อง

3. ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิค

ค่าต่อไปนี้นำมาจากข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่เผยแพร่ ข้อกำหนดสุดท้ายควรได้รับการยืนยันอีกครั้งสำหรับชิ้นงานและโครงสร้างระบบที่เลือกใช้

ข้อแตกต่างที่สำคัญ: เวลาจังหวะการผลิต (takt time) รวมองค์ประกอบต่าง ๆ มากกว่าเพียงแค่การประมวลผลภาพเท่านั้น ซึ่งการโหลดชิ้นงาน การจัดตำแหน่ง การยึดจับ การสื่อสาร และการถ่ายโอนชิ้นงานออก ล้วนมีผลต่อรอบเวลาจริงของสายการผลิต ดังนั้น ระยะเวลาการวัดภาพที่ระบุไว้ที่ 10–20 วินาที จึงไม่ควรพิจารณาเทียบเท่ากับเวลาจังหวะการผลิตทั้งหมด

ข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่เผยแพร่ยังระบุเงื่อนไขว่า "ไม่มีการตรวจไม่พบข้อบกพร่อง" และข้อกำหนดด้านการจัดตำแหน่งเชิงกลว่า "มีความแม่นยำดีกว่า ±2.5 มิลลิเมตร" ข้อความดังกล่าวจำเป็นต้องได้รับการชี้แจงอย่างชัดเจนจากผู้จัดจำหน่ายอุปกรณ์ก่อนนำไปใช้เป็นเกณฑ์การยอมรับแบบไม่มีเงื่อนไข หรือเป็นขีดจำกัดทางวิศวกรรม

4. ประเด็นสำคัญที่ควรพิจารณาในการเลือกระบบตรวจสอบโครงแชสซีรอง (subframe)

4.1 จัดทำคลังจุดวัดสำหรับโมเดลหลายรุ่น

ผู้ผลิตรถยนต์มักผลิตโครงแชสซีรอง (subframe) หลายแบบ ดังนั้น ก่อนเลือกระบบตรวจสอบ ควรจัดทำรายการจุดวัดสำหรับแต่ละรุ่น ซึ่งรวมถึงรูยึดหลัก รูกำหนดตำแหน่ง (locating holes) และจุดอ้างอิง (datums) ที่ระบุไว้ในแบบแปลน

ห้องสมุดจุดที่ตั้งไว้ล่วงหน้าสามารถช่วยให้การเปลี่ยนแบบจำลองทำได้ง่ายขึ้น และลดความจำเป็นในการสร้างโปรแกรมตรวจสอบใหม่สำหรับแต่ละรุ่น อย่างไรก็ตาม เวลาที่ใช้ในการเปลี่ยนจริงยังคงขึ้นอยู่กับความแตกต่างของรูปร่างชิ้นงาน รูปแบบของอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน และข้อกำหนดด้านการจัดตำแหน่ง

4.2 ประเมินการจัดตำแหน่งชิ้นงานและความซ้ำซ้อนของอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน

ชิ้นส่วนที่เชื่อมอาจมีเศษโลหะกระเด็น ขอบคม ความผิดรูปเฉพาะจุด และพื้นผิวสัมผัสที่ไม่เรียบสม่ำเสมอ ดังนั้น ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ของการจัดตำแหน่งของระบบจึงจำเป็นต้องประเมินร่วมกับความซ้ำซ้อนของอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน และคุณลักษณะการจัดตำแหน่งจริงของชิ้นงาน

ควรยืนยันข้อกำหนดด้านกลไกสำหรับการจัดตำแหน่งที่เผยแพร่ไว้เป็นลายลักษณ์อักษร โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ต้องชี้แจงความหมายของวลี 'มากกว่า ±2.5 มม.' ให้ชัดเจนในบริบทของช่วงการจัดตำแหน่ง ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ และความแม่นยำของการวัด

ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ของการจัดตำแหน่งที่กว้างไม่ได้ทำให้ความจำเป็นในการวางชิ้นงานอย่างมั่นคงและซ้ำซ้อนกันหมดไป

4.3 ตรวจสอบการให้แสงบนชิ้นงานจริง

เฟรมย่อยอาจประกอบด้วยพื้นผิวที่ถูกขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ พื้นที่ที่เชื่อมต่อกันด้วยการเชื่อม ส่วนที่เคลือบผิว และลักษณะที่ผ่านการกลึง ซึ่งพื้นผิวเหล่านี้อาจให้คุณสมบัติการสะท้อนแสงและคอนทราสต์ของภาพที่แตกต่างกัน

ก่อนสรุประบบสุดท้าย โปรดจัดเตรียมชิ้นงานตัวอย่างสำหรับการทดลองใช้ระบบให้แสง เพื่อยืนยันว่ารูที่สำคัญและลักษณะอ้างอิงสามารถตรวจจับได้อย่างสม่ำเสมอภายใต้เงื่อนไขการผลิตจริง

4.4 วางแผนสำหรับรุ่นผลิตภัณฑ์ในอนาคต

หากในอนาคตอาจขยายระบบตรวจสอบไปยังชิ้นส่วนโครงสร้างเพิ่มเติม ควรให้ความสำคัญกับช่วงการตรวจสอบที่ปรับแต่งได้ โปรแกรมการวัดที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ และการสลับแบบจำลองที่ตั้งค่าไว้ล่วงหน้า

ยืนยันล่วงหน้าว่าการเปลี่ยนแปลงใดสามารถจัดการได้ผ่านการกำหนดค่าซอฟต์แวร์ และการเปลี่ยนแปลงใดที่อาจต้องใช้จิ๊กใหม่ กล้องเพิ่มเติม การปรับเลนส์หรืออุปกรณ์ออปติก หรือการปรับเปลี่ยนฮาร์ดแวร์

4.5 กำหนดเกณฑ์การยอมรับก่อนติดตั้ง

แผนการยอมรับที่แข็งแรงควรระบุไว้ดังนี้:

• จุดวัดที่แน่นอนและระบบอ้างอิงดาตัม

• ความแม่นยำและความซ้ำซ้อนของการวัดที่ต้องการ

• ระเบียบวิธีการเปรียบเทียบกับเครื่องวัดพิกัด (CMM)

• ข้อกำหนดด้านความซ้ำซ้อนและความสามารถในการทำซ้ำของการวัด (Gauge R&R) ตามที่เกี่ยวข้อง

• ระยะเวลาการตรวจสอบและเวลาจังหวะการผลิตแบบเต็มรูปแบบ (full production takt time)

• ข้อกำหนดด้านการเปลี่ยนแบบจำลอง (model changeover) และการติดตามย้อนกลับ (traceability)

• ขั้นตอนการปรับเทียบและการบำรุงรักษา

การกำหนดเกณฑ์เหล่านี้ก่อนการติดตั้งจะช่วยให้ความสามารถของระบบวิเคราะห์ภาพสอดคล้องกับข้อกำหนดด้านคุณภาพของสายการผลิต

5. ความสามารถในการตรวจสอบด้วยระบบวิชั่นของเครื่องจักรของบริษัทบิกเบิร์ด อินดัสเทรียล

บริษัทฮาร์บิน บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด ให้บริการด้านการทำความสะอาดอย่างแม่นยำในอุตสาหกรรมและโซลูชันระบบวิเคราะห์ภาพสำหรับการใช้งานในการผลิต พอร์ตโฟลิโอระบบวิเคราะห์ภาพของบริษัทครอบคลุมหมวดการตรวจสอบพิเศษหลายประเภท

• โอเรียนท์ ซี: การตรวจสอบมิติและตำแหน่งเชิงเรขาคณิต

• เซอร์เฟซ ซี: การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิว

• แอสเซมบลี ซี: การยืนยันการประกอบและการป้องกันข้อผิดพลาดปลายทาง

• อินเนอร์ ซี: การตรวจสอบรูภายในและโพรงภายใน

• ไนต์ ซี: การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวสี

• หมู่ ซี: อัลกอริทึมซอฟต์แวร์และแพลตฟอร์มการตรวจสอบ

สำหรับชิ้นส่วนที่เชื่อมประกอบอย่างซับซ้อน เช่น โครงใต้รถ (subframes) ของยานยนต์ ระบบตรวจสอบมิติแบบออนไลน์สามารถเป็นส่วนหนึ่งของกลยุทธ์การควบคุมคุณภาพในการผลิตโดยรวม ขึ้นอยู่กับความต้องการของกระบวนการ การตรวจสอบมิติอาจประสานงานร่วมกับการล้างและการตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิว เพื่อช่วยให้ผู้ผลิตจัดการจุดตรวจสอบคุณภาพหลายจุดก่อนถึงขั้นตอนการประกอบต่อเนื่อง

Big Bird Industrial เคยมีชื่อเรียกก่อนหน้านี้ว่า Harbin Shimada Big Bird Industrial Co., Ltd. บริษัทฯ ยังคงพัฒนาโซลูชันด้านการล้างและตรวจสอบอุตสาหกรรมสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมยานยนต์และการผลิตแบบแม่นยำ

คำถามที่พบบ่อย

คำถามข้อที่ ๑: การบิดตัวจากการเชื่อมมีผลต่อผลการวัดโครงใต้รถหรือไม่

ระบบทำการวัดรูปทรงจริงของชิ้นงานในสถานะที่กำลังตรวจสอบ ดังนั้น การบิดตัวจากการเชื่อมจึงเป็นหนึ่งในเงื่อนไขที่การตรวจสอบมิติมีจุดประสงค์เพื่อระบุ

อย่างไรก็ตาม ชิ้นงานต้องถูกจัดวางในตำแหน่งที่สอดคล้องกันเสมอ หากชิ้นส่วนเดียวกันวางตัวต่างกันในอุปกรณ์ยึดจับระหว่างการวัดแต่ละครั้ง ผลลัพธ์อาจไม่สอดคล้องกัน การใช้คุณลักษณะสำหรับการจัดตำแหน่งที่เหมาะสม ข้อจำกัดของอุปกรณ์ยึดจับ และระบบอ้างอิงจุดอ้างอิงที่กำหนดไว้อย่างชัดเจน จะช่วยแก้ไขปัญหานี้ได้

คำถามข้อ 2: การเปลี่ยนไปใช้รุ่นโครงแชสซีย่อยที่ต่างกันนั้นยากหรือไม่

ระบบรองรับช่วงการตรวจสอบที่ผู้ใช้สามารถกำหนดค่าเองได้ รวมทั้งแบบจำลองการตรวจสอบที่ตั้งค่าไว้ล่วงหน้า ซึ่งสามารถสลับใช้งานได้ด้วยการคลิกเพียงครั้งเดียว

ระยะเวลาในการเปลี่ยนการผลิตจริงขึ้นอยู่กับความแตกต่างระหว่างรุ่นของชิ้นงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งการจัดเรียงอุปกรณ์ยึดจับและการจัดตำแหน่ง ความสามารถในการรองรับหลายรุ่นควรระบุไว้ในข้อกำหนดทางเทคนิค และต้องมีการตรวจสอบยืนยันระหว่างการทดสอบรับมอบงาน

คำถามข้อ 3: ระบบสามารถตรวจสอบจุดวัดได้กี่จุด

จำนวนจุดวัดที่จำเป็นขึ้นอยู่กับรูสำหรับการยึดติดที่สำคัญ รูสำหรับการจัดตำแหน่ง และคุณลักษณะอื่นๆ ที่ระบุไว้ในแบบแปลนของชิ้นส่วน

ระบบนี้ใช้กล้องหลายตัวเพื่อสังเกตลักษณะต่าง ๆ ของชิ้นงาน โดยแต่ละจุดที่ต้องวัดจะถูกสังเกตโดยกล้องหลายตัวเพื่อคำนวณพิกัดสามมิติ ว่าการจัดวางกล้องแบบใดแบบหนึ่งสามารถครอบคลุมจุดทั้งหมดที่ต้องการวัดได้หรือไม่นั้น ขึ้นอยู่กับรูปร่างของชิ้นงาน การจัดวางตำแหน่งของกล้อง ขอบเขตการมองเห็น (field of view) และประสิทธิภาพในการวัดที่ต้องการ จึงแนะนำให้มีการประเมินความเป็นไปได้เฉพาะต่อชิ้นงาน

คำถามข้อ 4: ระบบนี้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องบนผิวได้ด้วยหรือไม่

ระบบตรวจสอบมิติที่อธิบายไว้ที่นี่ออกแบบมาเป็นหลักสำหรับการวัดตำแหน่งรูและมิติเชิงเรขาคณิตอื่น ๆ

ข้อบกพร่องบนผิว เช่น รอยขีดข่วน รอยกระแทก และข้อบกพร่องที่เกิดจากกระบวนการหล่อ จำเป็นต้องใช้ฟังก์ชันการตรวจจับข้อบกพร่องแยกต่างหาก หากต้องการทั้งการวัดมิติและการตรวจสอบผิวบนสายการผลิตเดียวกัน ควรประเมินการจัดวางอุปกรณ์ในขั้นตอนการออกแบบโซลูชัน

คำถามข้อ 5: ควรตรวจสอบความแม่นยำของการวัดอย่างไร

ควรถูกตรวจสอบความแม่นยำโดยใช้ชิ้นงานตัวแทนและวิธีอ้างอิงที่กำหนดไว้ เช่น การเปรียบเทียบกับเครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM) ที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว ทั้งนี้ ควรพิจารณาปัจจัยอื่นๆ ด้วย เช่น ความซ้ำซ้อนของการวัด การจัดแนวจุดอ้างอิง (datum alignment) ความสม่ำเสมอของอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน (fixture consistency) การสอบเทียบ และสภาวะแวดล้อม

ค่าความแม่นยำที่ประกาศไว้เป็นเพียงข้อมูลอ้างอิงเท่านั้น ประสิทธิภาพจริงจำเป็นต้องได้รับการยืนยันให้สอดคล้องกับแบบแปลน ค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ (tolerances) และเกณฑ์การรับรองของลูกค้า

สรุป

การตรวจสอบตำแหน่งรูบนโครงสร้างย่อยแบบอัตโนมัติช่วยให้ผู้ผลิตสามารถติดตามความสม่ำเสมอของมิติในโครงสร้างเชื่อมที่ซับซ้อน และผสานการวัดค่าสำคัญเข้ากับกระบวนการผลิต

วิธีการที่ใช้งานได้จริงรวมถึงการจับคู่แม่แบบระดับย่อยพิกเซล (subpixel template matching) การวัดสามมิติด้วยกล้องหลายตัว การยึดชิ้นงานอย่างมั่นคง การจัดแสงที่ผ่านการตรวจสอบแล้วว่าให้ผลเชื่อถือได้ และโปรแกรมการตรวจสอบที่ปรับแต่งได้ ทั้งนี้ ความสำเร็จในการนำระบบนี้ไปใช้งานจริงไม่ได้ขึ้นอยู่เพียงแค่ค่าความแม่นยำที่โฆษณาไว้ แต่ยังขึ้นอยู่กับการกำหนดจุดอ้างอิงอย่างชัดเจน การทดลองกับชิ้นงานตัวแทน การจัดวางชิ้นงานซ้ำได้ทุกครั้ง และแผนการรับรองสำหรับการใช้งานในสายการผลิต

บริษัท บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด (เดิมชื่อ ฮาร์ปิน ชิมาดะ บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด) ให้บริการโซลูชันด้านการทำความสะอาดเชิงอุตสาหกรรมและการมองเห็นด้วยเครื่องจักรสำหรับการผลิตยานยนต์และแอปพลิเคชันการผลิตแบบแม่นยำอื่นๆ สำหรับโครงการตรวจสอบโครงสร้างรอง (subframe) ควรกำหนดการจัดวางระบบให้เหมาะสมจากแบบแปลนของชิ้นส่วน จุดวัดที่สำคัญ ข้อกำหนดด้านเวลาในการผลิตแต่ละไลน์ (line takt) และผลลัพธ์จากการตรวจสอบในสถานที่จริง