ระบบการตรวจสอบมิติของโครงตัวถังเปล่า (Body-in-White): การจับคู่แม่แบบระดับซับพิกเซลเพื่อวัดตำแหน่งรูแบบออนไลน์

ภาพรวม

ความแม่นยำด้านมิติเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตโครงสร้างตัวถังดิบ (BIW) ความคลาดเคลื่อนในตำแหน่งรู จุดยึด และเรขาคณิตของโครงสร้างอาจส่งผลกระทบต่อการประกอบขั้นตอนถัดไป เช่น การติดตั้งประตู การติดตั้งชิ้นส่วนภายในห้องโดยสาร และการรวมระบบขับเคลื่อน

ระบบตรวจสอบมิติของโครงสร้างตัวถังดิบใช้เทคนิคการจับคู่แม่แบบระดับซับพิกเซล (subpixel template matching) ร่วมกับการวัดด้วยกล้องหลายตัว เพื่อทำการตรวจสอบมิติของลักษณะสำคัญแบบออนไลน์ ข้อมูลจำเพาะที่เผยแพร่ไว้ ได้แก่ ความละเอียดของภาพในพื้นที่วัตถุ 0.02–0.05 มิลลิเมตรต่อพิกเซล ความแม่นยำในการวัด ±0.1 มิลลิเมตร ความซ้ำซ้อนของการวัด ±0.02 มิลลิเมตร และเวลาทำงานเฉลี่ยของอุปกรณ์ 30–60 วินาที ระบบนี้ออกแบบมาเพื่อการตรวจสอบแบบออนไลน์ในสายการเชื่อมโครงสร้างตัวถังยานยนต์

คําสําคัญ: การตรวจสอบมิติของโครงสร้างตัวถังดิบ, การตรวจสอบตำแหน่งรู, การวัดมิติและค่าความคลาดเคลื่อนเชิงเรขาคณิต, การจับคู่แม่แบบระดับซับพิกเซล, การวัดพิกัดสามมิติ, การตรวจสอบด้วยภาพแบบออนไลน์, Big Bird Industrial

1. เหตุใดการตรวจสอบมิติจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตโครงสร้างตัวถังเปล่า (Body-in-White)

โครงสร้างตัวถังเปล่าเป็นรากฐานด้านมิติสำหรับการประกอบยานยนต์ ความคลาดเคลื่อนในการจัดตำแหน่งของอุปกรณ์ยึดชิ้นงานสำหรับการเชื่อม การคืนตัวของแผ่นโลหะที่ผ่านกระบวนการขึ้นรูป (springback) และการบิดตัวจากความร้อนระหว่างการเชื่อม ล้วนสามารถสะสมกันและส่งผลต่อรูปร่างสุดท้ายของโครงสร้างตัวถัง

เมื่อรูหรือจุดยึดที่สำคัญเบี่ยงเบนจากตำแหน่งที่กำหนดไว้ ขั้นตอนการผลิตในขั้นตอนถัดไปอาจประสบปัญหา เช่น ช่องว่างของประตูไม่สม่ำเสมอ การเรียงตัวของแผ่นโลหะไม่เท่ากัน การขัดขวางกันระหว่างชิ้นส่วนขณะประกอบ หรือจำเป็นต้องปรับแต่งด้วยมือเพิ่มเติมหรือทำซ้ำขั้นตอน

ด้วยเหตุนี้ การตรวจสอบมิติจึงมักดำเนินการในขั้นตอนสำคัญต่าง ๆ ของการเชื่อมโครงสร้างตัวถัง

อย่างไรก็ตาม โครงสร้างตัวถังเปล่ามีความท้าทายด้านการวัดหลายประการ

• ขนาดโดยรวมใหญ่ จุดที่ต้องวัดอาจกระจายอยู่ทั่วโครงสร้างสามมิติที่มีขนาดใหญ่

• โครงสร้างแผ่นโลหะบาง รูปร่างและสภาพพื้นผิวบริเวณท้องถิ่นอาจแตกต่างกันไป

• จุดที่ต้องวัดกระจายอยู่ห่างไกลกัน อาจจำเป็นต้องใช้กล้องหลายตัวหรือตำแหน่งการวัดหลายจุดเพื่อครอบคลุมคุณลักษณะที่กำหนด

• ข้อจำกัดของสายการผลิต: การตรวจสอบแบบออนไลน์ต้องเสร็จสิ้นการวัดโดยไม่ก่อให้เกิดคอขวดที่ยอมรับไม่ได้ในสายการเชื่อม

เครื่องวัดพิกัด (CMM) ถูกใช้อย่างแพร่หลายสำหรับการยืนยันมิติ แต่การตรวจสอบแบบออฟไลน์ทั่วไปอาจไม่สามารถให้อัตราการผ่านงานหรือข้อมูลย้อนกลับทันทีตามที่ต้องการสำหรับการใช้งานแต่ละจุดบนสายการผลิต

ระบบการตรวจสอบด้วยภาพแบบออนไลน์สามารถวัดจุดสำคัญหลายจุดระหว่างกระบวนการผลิต และให้ข้อมูลมิติสำหรับการติดตามกระบวนการและการวิเคราะห์คุณภาพ

2. แนวทางทางเทคนิค: การจับคู่แม่แบบระดับซับพิกเซลและการวัดด้วยกล้องหลายตัว

ระบบการตรวจสอบมิติของโครงสร้างตัวถังรถยนต์ (body-in-white) ถูกออกแบบมาเพื่อการวัดมิติเรขาคณิตและตำแหน่งรูแบบออนไลน์บนโครงสร้างตัวถังรถยนต์ขนาดใหญ่

ระบบประกอบด้วยระบบย่อยเชิงหน้าที่หกระบบ:

• ระบบถ่ายภาพด้วยภาพ

• ระบบการรู้จำภาพสองมิติ

• ระบบวัดมิติสามมิติ

• อินเทอร์เฟซการโต้ตอบกับผู้ใช้

• ระบบการปรับเทียบ

• ระบบวิเคราะห์เชิงสถิติ

วิธีการวัดของระบบนี้รวมการถ่ายภาพความละเอียดสูง การระบุตำแหน่งคุณลักษณะย่อยพิกเซล การแก้ไขด้วยเป้าหมายอ้างอิง และการคำนวณเรขาคณิตจากกล้องหลายตัว

2.1 การจับคู่แม่แบบย่อยพิกเซล

การจับคู่แม่แบบย่อยพิกเซลประเมินตำแหน่งของคุณลักษณะด้วยความแม่นยำที่สูงกว่าหนึ่งพิกเซลเต็ม ภายใต้เงื่อนไขการถ่ายภาพและการสอบเทียบที่เหมาะสม

ตามข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่เผยแพร่ ความละเอียดภาพในพื้นที่วัตถุสามารถเข้าถึงประมาณ 0.02–0.05 มิลลิเมตรต่อพิกเซล ซึ่งช่วยให้ระบุตำแหน่งคุณลักษณะในภาพได้แม่นยำยิ่งขึ้น โดยไม่จำเป็นต้องเพิ่มจำนวนกล้อง

ความละเอียดของภาพกับความแม่นยำในการวัดเป็นข้อกำหนดคนละอย่างกัน ประสิทธิภาพการวัดจริงยังขึ้นอยู่กับการจัดวางอุปกรณ์ออปติก คุณภาพของการสอบเทียบ ความชัดเจนของคุณลักษณะ ความมั่นคงเชิงกล และเรขาคณิตของการวัด

2.2 การแก้ไขด้วยเป้าหมายอ้างอิง

เป้าหมายอ้างอิงติดตั้งอยู่ที่ด้านตรงข้ามกับกล้องที่สอดคล้องกัน ระหว่างการรับภาพ ระบบจะระบุตำแหน่งของเป้าหมายเหล่านี้ในภาพ และใช้ค่าที่วัดได้เพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยของตำแหน่งหรือทิศทางสัมพัทธ์

วิธีนี้สามารถช่วยลดผลกระทบจากปัจจัยแวดล้อมบางประการ รวมถึงการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยของท่าทาง (pose shifts) ที่เกิดจากความผันแปรของอุณหภูมิ

ความสามารถในการชดเชยจริงขึ้นอยู่กับการจัดเรียงเป้าหมายอ้างอิง การสอบเทียบระบบ และการออกแบบเชิงกล ทั้งการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและการบิดเบือนของโครงสร้างยังคงต้องประเมินภายใต้เงื่อนไขการผลิตจริง

2.3 การคำนวณพิกัดสามมิติแบบหลายกล้อง

กล้องแต่ละตัวตรวจจับลักษณะเฉพาะในภาพซึ่งสอดคล้องกับจุดวัดหลายจุดบนชิ้นงาน จุดเป้าหมายแต่ละจุดถูกวัดโดยกล้องหลายตัว และระบบใช้เรขาคณิตแบบหลายมุมมอง (multi-view geometry) เพื่อคำนวณพิกัดสามมิติของจุดนั้น

การจัดเรียงกล้องหลายตัวให้ผลการวัดที่ทับซ้อนกัน ซึ่งสามารถใช้ในการคำนวณเชิงเรขาคณิตและการตรวจสอบข้ามกัน

สิ่งนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับโครงสร้างขนาดใหญ่ ที่จุดวัดกระจายอยู่ทั่วพื้นที่ต่าง ๆ และไม่สามารถวัดได้อย่างมีประสิทธิภาพทั้งหมดจากมุมมองเดียว

ประสิทธิภาพการวัดสุดท้ายขึ้นอยู่กับการจัดเรียงกล้อง การสอบเทียบ ความชัดเจนในการมองเห็น และรูปทรงเรขาคณิตของจุดวัด

3. ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิค

ข้อกำหนดต่อไปนี้อ้างอิงจากข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่เผยแพร่ต่อสาธารณะ

หมายเหตุเกี่ยวกับการวัด: ตัวเลขที่ประกาศไว้สำหรับความแม่นยำในการวัด ความซ้ำซ้อนของผลการวัด และความสอดคล้องกับเครื่องวัดพิกัด (CMM) นั้นแสดงถึงลักษณะประสิทธิภาพที่แตกต่างกัน ดังนั้น คำนิยาม เงื่อนไขการทดสอบ และวิธีการรับรองควรได้รับการยืนยันอย่างชัดเจนในระหว่างการประเมินเชิงเทคนิค

คำว่า "ไม่มีการตรวจไม่พบ" และ "ข้อกำหนดด้านตำแหน่งเชิงกลที่มากกว่า ±2.5 มิลลิเมตร" ควรได้รับการชี้แจงให้ชัดเจนโดยอ้างอิงตามข้อกำหนดทางเทคนิคฉบับเป็นทางการของผู้จัดจำหน่าย ก่อนนำไปใช้เป็นเกณฑ์การรับรองตามสัญญา

4. ประเด็นสำคัญที่ควรพิจารณาเมื่อเลือกระบบตรวจสอบมิติสำหรับโครงสร้างตัวถังรถยนต์ (BIW)

4.1 วางแผนตำแหน่งติดตั้งกล้องและการสอบเทียบให้สอดคล้องกับสถานีงาน

จุดวัดโครงสร้างตัวถังเปล่าอาจกระจายอยู่ทั่วโครงสร้างขนาดใหญ่ ตำแหน่งของกล้องควรวางแผนตามขอบเขตการวัดที่ต้องการ พื้นที่สำหรับติดตั้งที่มีอยู่ การจัดเรียงอุปกรณ์ยึดจับ และการเข้าถึงสายการผลิต

ควรกำหนดกลยุทธ์การสอบเทียบในขั้นตอนการออกแบบระบบ ไม่ใช่เลื่อนไปทำในช่วงการส่งมอบระบบ

4.2 พิจารณาความแปรผันของอุณหภูมิและการสั่นสะเทือน

สภาพแวดล้อมการเชื่อมอาจมีการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและแรงสั่นสะเทือนเชิงกล ซึ่งทั้งสองปัจจัยนี้สามารถส่งผลต่อความเสถียรของการวัดได้ หากโครงสร้างการถ่ายภาพหรือการจัดวางการสอบเทียบไม่มีความแข็งแรงเพียงพอ

การแก้ไขค่าจากเป้าหมายอ้างอิงสามารถช่วยชดเชยการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยของท่าทางสัมพัทธ์บางประการ แต่ไม่สามารถกำจัดข้อผิดพลาดจากสิ่งแวดล้อมทั้งหมดได้ ความแข็งแรงเชิงกล ความมั่นคงของการติดตั้ง การสอบเทียบ และการตรวจสอบสิ่งแวดล้อมยังคงมีความสำคัญ

เมื่อมีการติดตามแนวโน้มมิติเป็นระยะเวลานาน การบันทึกสภาวะแวดล้อมที่เกี่ยวข้องควบคู่กับข้อมูลการวัดจะช่วยสนับสนุนการวิเคราะห์ในภายหลัง

4.3 แยกแยะช่วงเวลาการประมวลผลภาพกับช่วงเวลาการทำงานของอุปกรณ์

เวลาที่ระบุไว้สำหรับการวัดภาพคือ 10–20 วินาที ขณะที่ช่วงเวลาการทำงานทั้งหมดของอุปกรณ์คือ 30–60 วินาที

ตัวเลขเหล่านี้หมายถึงขั้นตอนที่ต่างกัน ช่วงเวลาการทำงานทั้งหมดของอุปกรณ์อาจรวมถึงการมาถึงของชิ้นงาน การจัดตำแหน่ง การรับภาพ การประมวลผลการวัด และการกระทำอื่นๆ ของอุปกรณ์

เมื่อนำระบบไปผสานเข้ากับสายการเชื่อมที่มีอยู่แล้ว ความจุในการผลิตควรคำนวณจากช่วงเวลาการทำงานทั้งหมดของอุปกรณ์และลำดับจริงของสายการผลิต — ไม่ใช่จากช่วงเวลาการประมวลผลภาพเพียงอย่างเดียว

4.4 จัดทำบันทึกการวัดที่สามารถติดตามย้อนกลับได้

ข้อมูลการวัดจะมีคุณค่ามากยิ่งขึ้นเมื่อสามารถเชื่อมโยงกับชิ้นงานแต่ละชิ้น จุดที่วัด ล็อตการผลิต และเงื่อนไขกระบวนการที่เกี่ยวข้องได้

ฟังก์ชันทางสถิติของระบบสามารถสนับสนุนการติดตามค่าการวัด การตรวจสอบแนวโน้ม การวิเคราะห์ข้อบกพร่อง และการสร้างรายงาน

หากโรงงานใช้ระบบการดำเนินการผลิต (MES) ระบบการจัดการคุณภาพ (QMS) หรือแพลตฟอร์มข้อมูลการผลิตอื่น ๆ ควรกำหนดอินเทอร์เฟซและรูปแบบข้อมูลที่จำเป็นก่อนเริ่มการติดตั้ง

5. ความสามารถในการตรวจสอบด้วยระบบวิชั่นของเครื่องจักรของบริษัทบิกเบิร์ด อินดัสเทรียล

บริษัทฮาร์ปิน บิกเบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด (บิกเบิร์ด อินดัสเทรียล) ซึ่งเดิมมีชื่อว่า บริษัทฮาร์ปิน ชิมาดะ บิกเบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด ให้บริการโซลูชันแบบบูรณาการสำหรับการทำความสะอาดเชิงความแม่นยำในอุตสาหกรรมและการตรวจสอบด้วยระบบวิชั่นของเครื่องจักร

พอร์ตโฟลิโอระบบวิชันของบริษัทประกอบด้วยผลิตภัณฑ์หกซีรีส์

• โอเรียนท์ ซี: การตรวจสอบมิติและตำแหน่งเชิงเรขาคณิต

• เซอร์เฟซ ซี: การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิว

• แอสเซมบลี ซี: การยืนยันการประกอบและการป้องกันข้อผิดพลาดปลายทาง

• อินเนอร์ ซี: การตรวจสอบรูภายในและโพรงภายใน

• ไนต์ ซี: การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวสี

• หมู่ ซี: อัลกอริทึมซอฟต์แวร์และแพลตฟอร์มการตรวจสอบ

ซีรีส์ Orient See มุ่งเน้นการวัดมิติเชิงเรขาคณิตและตำแหน่งสำหรับชิ้นงานขนาดใหญ่และชิ้นส่วนโครงสร้าง ตัวอย่างการใช้งาน ได้แก่ โครงสร้างตัวถังรถยนต์ (body-in-white) และโครงสร้างรอง (subframes) โดยการวัดแบบออนไลน์สามารถช่วยระบุความคลาดเคลื่อนของมิติก่อนที่จะส่งผลกระทบต่อขั้นตอนการประกอบในขั้นตอนถัดไป

สำหรับแต่ละโครงการ ระบบตรวจสอบควรถูกกำหนดค่าให้สอดคล้องกับรูปทรงจริงของชิ้นงาน การกระจายจุดวัด ค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ (tolerance) เป้าหมาย จังหวะการผลิต (takt time) และอินเทอร์เฟซข้อมูลที่ต้องการ

คำถามที่พบบ่อย

คำถามข้อ 1: เหตุใดการเปรียบเทียบผลการวัดกับเครื่องวัดพิกัด (CMM) จึงมีความสำคัญ

เครื่องวัดพิกัดมักใช้เป็นมาตรฐานอ้างอิงสำหรับการตรวจสอบมิติ ระบบตรวจสอบแบบออนไลน์ควรเปรียบเทียบกับวิธีการวัดอ้างอิงที่ตกลงกันไว้ เพื่อกำหนดระดับความสอดคล้องของผลลัพธ์ที่ได้กับค่าอ้างอิง

ข้อกำหนดการเปรียบเทียบเครื่องวัดพิกัดที่ประกาศไว้คือ ±0.1 มิลลิเมตร ก่อนการรับรอง โครงการควรมีการระบุวิธีการเปรียบเทียบ ขนาดตัวอย่าง ตำแหน่งที่วัด สภาพแวดล้อมขณะวัด และวิธีการคำนวณที่ใช้ประเมินความสอดคล้อง

การศึกษาความสอดคล้องที่กำหนดไว้อย่างชัดเจนจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าผลการวัดบนสายการผลิตและผลการวัดจากแผนกควบคุมคุณภาพสามารถตีความได้อย่างสอดคล้องกัน

คำถามข้อ 2: การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิส่งผลต่อการวัดโครงสร้างตัวถังรถยนต์ (body-in-white) อย่างมีนัยสำคัญหรือไม่

การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิสามารถส่งผลต่อชิ้นงาน โครงสร้างยึดจับ และตำแหน่งสัมพัทธ์ขององค์ประกอบออปติคัล

ระบบนี้ใช้เป้าหมายอ้างอิงที่ติดตั้งไว้ตรงข้ามกับกล้อง เพื่อติดตามตำแหน่งของเป้าหมายและชดเชยการเปลี่ยนแปลงท่าทางเล็กน้อยบางประการ ซึ่งอาจช่วยเพิ่มความมั่นคงได้ แต่ไม่ควรพิจารณาว่าเป็นวิธีแก้ปัญหาแบบครบวงจรสำหรับข้อผิดพลาดทุกชนิดที่เกิดจากอุณหภูมิ

สำหรับการใช้งานในกระบวนการผลิต จำเป็นต้องประเมินความมั่นคงของการสอบเทียบ ความแข็งแรงของโครงสร้าง และสภาวะแวดล้อมร่วมกัน การบันทึกค่าอุณหภูมิควบคู่ไปกับข้อมูลมิติยังสามารถช่วยอธิบายแนวโน้มของการวัดในระยะยาวได้

คำถามข้อ 3: กล้องหลายตัวจะรบกวนกันและกันขณะทำการวัดหรือไม่

ระบบนี้ใช้การจัดเรียงกล้องหลายตัวสำหรับการวัด โดยแต่ละกล้องจะตรวจจับลักษณะภาพที่สัมพันธ์กับจุดวัดหลายจุด จุดแต่ละจุดจะถูกวัดโดยกล้องหลายตัว และพิกัดสามมิติของจุดเหล่านั้นจะถูกคำนวณโดยใช้เรขาคณิตแบบหลายมุมมอง

กล้องแต่ละตัวให้มุมมองที่ทับซ้อนกัน แทนที่จะแข่งขันกันเพียงอย่างเดียว การจัดวางตำแหน่งกล้อง การปรับค่าเทียบมาตรฐาน และความชัดเจนของภาพจึงมีความสำคัญยิ่งต่อการได้ผลลัพธ์ที่เชื่อถือได้

คำถามข้อ 4: เหตุใดรอบการทำงานของอุปกรณ์จึงใช้เวลา 30–60 วินาที ทั้งที่การวัดจากภาพใช้เวลาเพียง 10–20 วินาที

ระยะเวลาการวัดจากภาพ หมายถึง ช่วงเวลาที่ระบบใช้ในการประมวลผลภาพที่รับเข้ามาและคำนวณผลการวัด

รอบการทำงานเต็มรูปแบบของอุปกรณ์อาจรวมถึงการมาถึงของชิ้นงาน การจัดตำแหน่งชิ้นงาน การรับภาพ การเคลื่อนไหวของอุปกรณ์ และการควบคุมอื่นๆ ด้วย

สำหรับการวางแผนสายการผลิต ควรใช้เวลาหนึ่งรอบการทำงานทั้งหมดในการประเมินกำลังการผลิตและระบุจุดที่อาจเกิดคอขวด

คำถามข้อ 5: ระบบสามารถตรวจสอบโมเดลตัวถังเปล่า (body-in-white) ที่แตกต่างกันได้หรือไม่

ระบบเวอร์ชันที่เผยแพร่รองรับช่วงการตรวจสอบที่ผู้ใช้กำหนดเองได้ รวมทั้งโปรแกรมที่ตั้งค่าไว้ล่วงหน้าพร้อมการสลับโมเดลแบบคลิกเดียว

ช่วงความยืดหยุ่นของแบบจำลองที่ใช้งานได้จริงขึ้นอยู่กับขอบเขตการมองเห็นของกล้อง นิยามจุดวัด อุปกรณ์ยึดตรึง ข้อกำหนดในการสอบเทียบ และความแตกต่างของรูปร่างชิ้นงาน ควรทบทวนกลุ่มแบบจำลองที่ตั้งใจใช้ในระหว่างการวางแผนโครงการ

สรุป

การตรวจสอบมิติของโครงสร้างตัวถังเปล่าแบบออนไลน์ช่วยให้ผู้ผลิตรถยนต์สามารถติดตามตำแหน่งรูที่สำคัญและลักษณะทางเรขาคณิตระหว่างกระบวนการผลิต ด้วยการรวมเทคนิคการจับคู่แม่แบบระดับซับพิกเซล การแก้ไขจากเป้าหมายอ้างอิง และการคำนวณพิกัดสามมิติจากกล้องหลายตัว ระบบจึงออกแบบมาเพื่อสนับสนุนการวัดมิติแบบอัตโนมัติบนโครงสร้างตัวถังขนาดใหญ่

ข้อมูลจำเพาะที่เผยแพร่ประกอบด้วยความแม่นยำในการวัด ±0.1 มม. ความแม่นยำในการวัดซ้ำ ±0.02 มม. ความสอดคล้องกับเครื่องวัดพิกัด (CMM) ±0.1 มม. และเวลาไซเคิลของอุปกรณ์ 30–60 วินาที ประสิทธิภาพสุดท้ายควรยืนยันผ่านการสอบเทียบ การศึกษาความสอดคล้อง และการตรวจสอบภายใต้เงื่อนไขการผลิตที่เป็นตัวแทน

บริษัท บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด (เดิมชื่อ ฮาร์ปิน ชิมาดะ บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด) ให้บริการโซลูชันการตรวจสอบด้วยระบบวิชันสำหรับการผลิตรถยนต์ รวมถึงการวัดเชิงเรขาคณิตของชิ้นส่วนโครงสร้างขนาดใหญ่ ทั้งนี้ โครงสร้างสุดท้ายของระบบควรกำหนดตามจุดที่ต้องการวัด ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ อัตราการผลิตต่อหนึ่งรอบ (takt time) และข้อกำหนดด้านข้อมูลคุณภาพ