पेन्ट सतहको दोष निरीक्षण: प्रति सेकेण्ड ८०० फ्रेम र यसले के परिवर्तन गर्छ

अवलोकन

रङ्गको दोषहरू साना, कम-विपरीत र घुम्रिएका सतहहरूमा फैलिएका हुन्छन्, जसले गर्दा तिनीहरू आँखाले निरीक्षण गर्न र राम्रोसँग फोटो खिच्न गाह्रो बनाउँछ। बम्परमा काम गर्ने मानिसको निरीक्षकले प्रत्येक पटक केवल केही वर्ग सेन्टिमिटर मात्र देख्छ, चमकलाई आफ्नो टाउको हल्लाएर निर्णय गर्छ र एक घण्टाभित्रै अपरिवर्तनशीलता गुमाउँछ। क्यामेरा-आधारित निरीक्षणले त्यो निर्णयलाई दोहोर्याउन सकिने मापनसँग प्रतिस्थापन गर्छ, तर मात्र तब जब इमेजिङ श्रृंखलाले निर्दिष्ट गरिएको दोष वर्गलाई क्याप्चर गर्न सक्छ।

इमेजिङ श्रृंखलामा तीनवटा भागहरू छन्: क्यामेराको नमूना लिने गति, सतहलाई कसरी प्रकाशित गरिन्छ र भागलाई दृश्य क्षेत्रभित्र कसरी सराइन्छ। यो लेखले ८०० फ्रेम प्रति सेकेण्डको फ्रेम दरले रङ्ग निरीक्षण स्टेशनले के पाउन सक्छ र बाँकी सीमाहरू कहाँ छन् भन्ने कारण व्याख्या गर्छ।

बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल (अघिल्लो समयमा शिमादा बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल) ले २००१ देखि ऑटोमोटिभ पावरट्रेन घटकहरूका लागि सफाई र डिबरिङ प्रणालीहरू निर्माण गर्दै आएको छ, र यहाँ वर्णन गरिएको भिजन लाइनले पनि उही इन्जिनियरिङ दृष्टिकोण अपनाएको छ: पहिले स्वीकृति मापदण्ड परिभाषित गर्नु, त्यसपछि त्यसको आधारमा हार्डवेयरको आकार निर्धारण गर्नु।

१. किन फ्रेम दरले डिटेक्सनको न्यूनतम स्तर निर्धारण गर्छ

यदि कम्तिमा एउटा फ्रेमले दोषलाई आसपासको कोटिङबाट छुट्याउन पर्याप्त पिक्सेलहरूसँग क्याप्चर गर्छ भने मात्रै पेन्टको दोष पत्ता लगाउन सकिन्छ। जब भाग चल्छ, दोष एक निश्चित समयमा दृश्य क्षेत्रभित्र बाटो बनाउँछ। यदि क्यामेराले धेरै ढिलो नमूना लिन्छ भने, दोष एउटा फ्रेममा वा कुनै फ्रेममा पनि देखिँदैन, र कुनै पनि एल्गोरिथमले पछि यसलाई पुनः प्राप्त गर्न सक्दैन।

यात्रा गर्ने दिशामा नमूना लिनु

रेखा-स्कैन व्यवस्थाको लागि, नमूना लिने दरलाई सतहको गतिसँग मिलाउनु पर्छ जसले गर्दा लगातार रेखाहरू निर्धारित मात्रामा ओभरल्याप गर्छन्। क्षेत्र-स्कैन व्यवस्थाको लागि, फ्रेम दर पर्याप्त रूपमा उच्च हुनुपर्छ जसले गर्दा निर्दिष्ट न्यूनतम आकारको कुनै दोष धेरै लगातार फ्रेमहरूमा देखिन्छ। कुनै पनि तरिकाले, यो आवश्यकता विशिष्टीकरणमा उल्लेखित सबैभन्दा सानो दोष र अधिकतम सतह गतिबाट निकालिन्छ, कुनै क्याटालगबाट छानिएको हुँदैन।

८०० फ्रेम प्रति सेकेण्डले के किन्छ

प्रत्येक २०० फ्रेम प्रति सेकेण्डको दरमा काम गर्ने चार भिडियो क्यामेराहरूको व्यवस्थाले कुलमा ८०० फ्रेम प्रति सेकेण्ड उत्पादन गर्छ। ८०० देखि १००० मिमी प्रति सेकेण्डको सतह गतिमा, यो क्षमताले एक्सपोजरहरू बीच कुनै अन्तराल नभएको अवस्थामा बम्परको पूर्ण चौडाइमा निरन्तर नमूना लिन सक्छ। व्यावहारिक परिणाम यो हो कि स्टेशनले १५ सेकेण्डभन्दा कम समयमा पूर्ण लेपित सतहको निरीक्षण गर्न सक्छ, जबकि यसले रंगको कणको आकारसँग तुलनीय दोषहरू पनि स्पष्ट रूपमा पहिचान गर्न सक्छ।

२. प्रकाशन रिजोल्युसनको अर्को आधा भाग हो

उज्यालो प्रतिबिम्ब फर्काउने सतहमा उच्च फ्रेम दरहरू निष्प्रभावी हुन्छन्। रङ्गिएका प्यानलहरू घुम्रिएका, चम्किलो र प्रायः अँध्यारो हुन्छन्, जसको अर्थ छ कि विसरित प्रकाश स्रोतले सतहको कुनै भागमा उज्यालो प्रतिबिम्ब उत्पन्न गर्छ र अर्को भागमा दोषहरूलाई लुकाउँछ। प्रकाशको ज्यामिति सेन्सर जत्तिकै महत्त्वपूर्ण हुन्छ।

घुम्रिएका प्यानलहरूका लागि U-आकारको स्रोत किन उपयुक्त हुन्छ

U-आकारको स्रोतले प्यानललाई घेरेर राख्छ जसले गर्दा सम्पूर्ण घुम्रिएको भागमा आपतन कोण सङ्कीर्ण ब्यान्डभित्र नै रहन्छ। यसले प्रकाशको प्रतिबिम्बलाई भविष्यवाणी गर्न सकिने स्थितिमा राख्छ र दोषलाई समान क्षेत्रभित्रको स्थानिय विकृतिको रूपमा देखिने बनाउँछ। सपाट प्यानलमा रिङ लाइटले यही काम गर्छ; बम्परमा भने स्रोतले ज्यामितिको अनुसरण गर्नुपर्छ।

दोषका वर्गहरूलाई उनीहरूको प्रकाशिक स्वाक्षर अनुसार छुट्याउने

प्रत्येक दोषले एउटै प्रकाशको प्रतिक्रिया गर्दैन। कणहरू र गड्ढाहरूले विशिष्ट प्रकाश चमकलाई विकृत गर्छन्, पिनहोल र सलभेन्ट पपहरू धारदार किनारा भएका अँध्यारो बिन्दुहरूको रूपमा देखिन्छन्, रनहरू र स्यागहरूले स्थानीय ढलान परिवर्तन गर्छन्, र अरेञ्ज पिलले ठूलो ठाउँगति स्तरमा बनावट परिवर्तन गर्छ। एउटै प्रकाश व्यवस्थाले सामान्यतया तिनीहरू सबैलाई समान संवेदनशीलतामा छुन्न सक्दैन, जसकारण रङ्ग चार्ज स्टेशनहरूमा सामान्यतया एकभन्दा बढी प्रकाश मोडहरू संयोजन गरिन्छ र परिणामहरू सँगै मिसाइन्छ।

३. टिप्पणी दरबाट उत्पादन निर्णयसम्म

निरीक्षण प्रदर्शनलाई टिप्पणी दरको रूपमा उद्धृत गरिन्छ, तर लाइनले वास्तवमा झूटो-कल दर र पुनः कार्य प्रवाह अनुभव गर्छ। ०.२ प्रतिशत दोषहरू छोड्ने र राम्रा भागहरूको २ देखि ५ प्रतिशत सम्म गलत रूपमा चिन्हित गर्ने स्टेशनले उही छोड्ने दर तर कम झूटो-कल दर भएको स्टेशनभन्दा धेरै फरक संचालन लागत उत्पादन गर्छ।

दुई सङ्ख्याहरूलाई एकसाथ पढ्ने

मात्र टिकाउ दरले अत्यधिक संवेदनशीलतालाई प्रोत्साहन गर्छ। प्रत्येक थ्रेसहोल्ड जसले एउटा अतिरिक्त दोष पक्राउँछ, उसले राम्रा भागहरू पनि बढी चिन्हित गर्छ, र एउटा पेन्ट लाइनमा प्रत्येक गलत चेतावनीको अर्थ हुन्छ कि एउटा भाग पोलिशिङमा पठाइएको वा मानिसले पुनः निरीक्षण गर्नुपर्ने। उपयोगी विशिष्टताले एउटा छूटेको दर र एउटा गलत-चेतावनी दरलाई जोड्छ र कुन एकलाई सार्न अनुमति छ भनेर उल्लेख गर्छ।

चक्र समय एउटा बाधा को रूपमा, नतिजाको रूपमा होइन

बम्पर वा बन्द गर्ने सेटको लागि १५ सेकेण्ड वा त्यसभन्दा कमको चक्र समय लाइनको आवश्यकता हो, क्यामेराको उपलब्धि होइन। यसले एउटा बजेट निर्धारण गर्छ: ह्यान्डलिङ समय + स्क्यान समय + निर्णय समय। यदि स्क्यान छिटो छ तर निर्णयको लागि अर्को कोणबाट फेरि हेर्नु पर्छ भने, चक्र समय नै स्टेशनलाई सीमित गर्छ, फ्रेम दर होइन।

४. निरीक्षणलाई मर्मतसँग जोड्ने

जुन दोष पाइएको छ तर ठीकसँग अवस्थित गरिएको छैन, त्यो केवल आधा उपयोगी छ। पेन्ट पुनर्कार्यको लागि दोषको ठाउँ थाहा हुनु आवश्यक छ, जुन समन्वय प्रणालीमा पोलिशिङ रोबोटले प्रयोग गर्न सकोस्।

निरीक्षण र पोलिशिङ बीच साझा समन्वय

जब निरीक्षण स्टेशन र पोलिसिङ रोबोट एउटै समन्वय प्रणाली साझा गर्छन्, दोषको स्थिति सिधै रोबोटको लक्ष्य बन्छ। त्यसपछि दोषको वर्ग अनुसार पोलिसिङ हेड स्वत: चयन गर्न सकिन्छ, र अपरेटरलाई चलिरहेको लाइनमा फेरि ठाउँ खोज्न आग्रह गरिँदैन। यो निरीक्षण स्टेशन र निरीक्षण-र-मर्मत कोष्ठक बीचको फरक हो।

के स्वचालित गर्न सकिँदैन

धेरै लाइनहरूमा रङ्ग मिलाउने काम अझै पनि मानिसको निर्णयमा निर्भर छ, किनभने स्वीकृति मापदण्ड एउटा सन्दर्भ प्यानलमा र एउटा स्टेशनमा पुन: उत्पादन गर्न गाह्रो हुने दृश्य अवस्थामा निर्भर गर्दछ। संबंधित दोषहरू जस्तै सङ्कर छाला (अरेञ्ज पिल) नाप्न सकिन्छन्, तर स्वीकार्य र अस्वीकार्य बीचको सीमा सामान्यतया भौतिक सीमा भन्दा ग्राहकको मानकद्वारा निर्धारण गरिन्छ।

५. विशिष्टता जाँच सूची

एउटा पेन्ट निरीक्षण विशिष्टता जुन उद्धृत र सत्यापित गर्न सकिन्छ, त्यसमा दोषका वर्गहरू र तिनीहरूको न्यूनतम आकार, सतहको गति र चक्र समय, प्रकाश व्यवस्था, चुक्क दर र गलत-कल दर, र मरम्मतसँग साझा गरिएको समन्वय फ्रेम समावेश हुन्छ। यी मध्ये कुनै एकको अभावले आपूर्तिकर्ताले अनुमान गरेर पूरा गर्नुपर्ने खाली ठाउँ छोड्छ।

सत्यापन पनि उही तर्क अनुसार गरिन्छ। स्वीकृति भन्दा अघि, स्टेशनलाई विशिष्टता सीमामा जानी-जानी राखिएका दोषहरू भएका सन्दर्भ प्यानलहरूको सेटले परीक्षण गरिन्छ, र प्रत्येक प्यानललाई विभिन्न अभिमुखीकरणमा कतिपटक प्रस्तुत गरिन्छ। यदि कुनै स्टेशनले पहिलो पासमा दोष पत्ता लगाउँछ र तेस्रो पासमा छोड्छ भने, यो संवेदनशीलताको समस्या भन्दा पुनरावृत्तिशीलताको समस्या हो, र उत्पादनले प्रत्येक शिफ्टमा यही पुनरावृत्तिशीलताको अनुभव गर्छ। उही सन्दर्भ सेटले गलत-कल दरको पनि क्यालिब्रेसन गर्छ, किनभने दोषरहित प्यानलहरू परीक्षणको भाग हुन्।

यसले पनि उल्लेख गर्नुपर्छ कि चिह्नित भागसँग के हुन्छ: के यो पुन: निरीक्षणको लागि जान्छ, पोलिसिङको लागि जान्छ, वा कचरामा फालिन्छ। यो निर्णयले निर्धारण गर्छ कि गलत-कल दर एउटा झन्झट हो वा लागत हो।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

के उच्च फ्रेम दर सधैं राम्रो हुन्छ?

होइन। उच्च फ्रेम दरले अभिव्यक्ति समय घटाउँछ, जसले प्रति फ्रेम प्रकाश घटाउँछ र शोर बढाउँछ। अधिकतम सतह गतिमा निर्दिष्ट सबैभन्दा सानो दोष पक्राउन आवश्यक दरभन्दा बढी गतिले छवि गुणस्तरमा लागत लगाउँछ, न कि टिप्ने क्षमता थप्दै।

एउटै स्टेशनले बम्पर र ढोका दुवै निरीक्षण गर्न सक्छ?

सामान्यतया एउटै प्रकाश ज्यामितिसँग हुँदैन, किनभने प्यानलको वक्रता र काम गर्ने दूरी फरक हुन्छन्। बहु-भिरियन्ट स्टेशनहरूले यसलाई एउटै सार्वभौमिक सेटअप प्रयोग नगरी, भिरियन्ट अनुसार फिक्सचरको स्थिति र प्रकाश रेसिपी परिवर्तन गरेर समाधान गर्छन्।

संतरा छाला कसरी मापन गरिन्छ?

यो प्रतिबिम्बित प्रकाशको सतहमा भएको परिवर्तनको प्रयोग गरेर, एकल दोष स्थानको सट्टा निर्धारित ठाउँ-पैमानामा एक बनावट पैरामिटरको रूपमा मूल्याङ्कन गरिन्छ। किनभने यो एक सांख्यिकीय माप हो, नमुना क्षेत्र र थ्रेसहोल्ड दुवै निर्दिष्ट गर्नुपर्छ।

कति झूटो कल दर वास्तविक छ?

रङ्ग लगाइएका बाह्य प्यानलहरूमा, उत्पादनमा २ देखि ५ प्रतिशतसम्मको झूटो कल दर सामान्य छ, जबकि चुक दर लगभग ०.२ प्रतिशत छ। एउटै इमेजिङ श्रृंखलामा एकलाई कडा बनाउनु र अर्कोलाई ढिलो बनाउनु सामान्यतया सम्भव हुँदैन।

निष्कर्ष

फ्रेम दरले निर्धारण गर्छ कि कुनै दोष सँगै कैद भएको छ कि छैन; प्रकाशनले निर्धारण गर्छ कि एकपटक कैद भएपछि त्यो दृश्यमान छ कि छैन। दुवै निर्दिष्ट गरिएको सबैभन्दा सानो दोष र लाइनको सतह गतिको आधारमा आकार निर्धारण गर्नुपर्छ, र दुवैलाई उत्पादन टोलीले सहन गर्न सक्ने झूटो कल दरसँग तुलना गर्नुपर्छ।

उत्पादनमा काम गर्ने स्टेशनहरू ती हुन् जहाँ विशिष्टतामा एकैसाथ मिस दर, फल्स-कल दर र साइकल समय उल्लेख गरिएको हुन्छ, र निरीक्षण परिणाम रिपेयर अपरेशन एउटै समन्वय फ्रेममा आउँछ।