شاфт اور گیئر صاف کرنے کی مشین کا انتخاب کیسے کریں: 30–84 سیکنڈ کے بیچ سائیکلز اور 75 سیکنڈ کے پارٹ سائیکل کو سمجھنا

جامعہ جائزہ

شافٹ اور گیئر اعلیٰ درجے کے درستگی والے ٹرانسمیشن اجزاء ہیں جو بڑی مقدار میں اور مختلف ڈیزائن کے ساتھ تیار کیے جاتے ہیں۔ ان کے گیئر دانت، اسپلن، کندھے اور نالیاں مشیننگ کے باقیات اور ذرات کو روک سکتے ہیں جن پر اسمبلی سے پہلے قابو پانا ضروری ہوتا ہے۔

اس گائیڈ میں شافٹ اور گیئر اجزاء کے لیے استعمال ہونے والے چار مرحلہ صفائی عمل کی وضاحت کی گئی ہے، الٹرا سونک اور اسپرے صفائی کے درمیان انتخاب کیسے کرنا ہے، اور یہ بھی کہ رپورٹ کردہ سائیکل ٹائم 30 سیکنڈ فی بالٹ سے 84 سیکنڈ فی بالٹ تک کیوں ہو سکتے ہیں۔ سب سے اہم بات یہ ہے کہ جب مختلف لوڈنگ طریقوں اور پیداواری اکائیوں میں شامل ہو تو سائیکل ٹائم کے اعداد و شمار کا صحیح طریقے سے موازنہ کیسے کرنا ہے۔

1. شافٹ اور گیئر کے لیے صفائی کی ضروریات

شافٹس اور گیئرز ٹرانسمیشن سسٹمز میں اہم اجزاء ہیں۔ گیئر دانتوں اور اسپلنز کا کام ٹارک کو منتقل کرنا اور درست مقام کو یقینی بنانا ہوتا ہے، اس لیے باقی رہ جانے والے آلودگی کو کنٹرول کرنا ضروری ہے تاکہ نچلے درجے کی اسمبلی اور اجزاء کی کارکردگی کو تحفظ مل سکے۔

دانتوں کی جڑوں، اسپلن گرووز یا شافٹ کے کندھوں کے اردگرد پھنسے ذرات اسمبلی میں رکاوٹ ڈال سکتے ہیں یا کچھ کام کرنے کی صورتحال میں سطحی نقصان کا باعث بنتے ہیں۔ درستگی کے تقاضوں والے ٹرانسمیشن اجزاء کے لیے آلودگی کنٹرول خاص طور پر اہم ہے، جہاں گیئر کا ملان، آواز اور وائبریشن کی کارکردگی تیار شدہ اجزاء کی معیار پر منحصر ہوتی ہے۔

اس لیے صفائی کا عمل صرف آسانی سے رسائی حاصل کرنے والی بیرونی سطحوں تک محدود نہیں رہنا چاہیے۔ اس عمل میں دانتوں کی جڑوں، اسپلن گرووز، کندھوں، کھائیوں اور دیگر ایسی خصوصیات سے بھی باقی رہ جانے والے نامطلوب مواد کو دور کرنا شامل ہو سکتا ہے جہاں مشیننگ کے بعد آلودگی باقی رہ جاتی ہے۔

مناسب صفائی اور ذرات کے سائز کی حدود کو جزو کے ڈیزائن، اگلے مراحل کی ضروریات اور مشتری کے قبولیت کے طریقہ کار کے مطابق طے کرنا چاہیے۔

چار مرحلہ صفائی کا عمل

نئی توانائی والی گاڑیوں کے شافٹس اور گیئرز کے لیے ایک نمائندہ صفائی لائن چار متسلسل مراحل پر مشتمل ہوتی ہے: اسپرے صفائی، دھولنا، ہوا سے خشک کرنا اور گرمی سے خشک کرنا۔

مرحلہ 1: اسپرے صفائی

صفائی کے سیال کو کام کے ٹکڑے پر اسپرے کیا جاتا ہے تاکہ گیئر کے دانتوں، شافٹ کی سطح اور رسائی کے دیگر مقامات سے مشیننگ کے بچے ہوئے مادوں، تیل کی تہ اور دیگر آلودگیوں کو دور کیا جا سکے۔

صفائی کے پیرامیٹرز اور نوزل کی ترتیب کو جزو کی ہندسیات اور آلودگی کی قسم کے مطابق ہونا چاہیے۔

مرحلہ 2: دھولنا

دھولنا صفائی کے مرحلے سے باقی رہنے والے صفائی کے محلول اور نقل شدہ آلودگیوں کو دور کرتا ہے۔ مناسب دھولنا صفائی ایجنٹ کے بچے ہوئے مادوں کو حتمی جزو پر باقی رہنے سے روکتا ہے۔

مرحلہ 3: ہوا سے خشک کرنا

ہوا کے چاقو یا دباؤ والی ہوا کے نوزل کھلی سطحوں اور رسائی کے قابل شگافوں سے جمع شدہ پانی کو دور کرتے ہیں۔ یہ ابتدائی مرحلہ آخری خشک کرنے کے عمل میں داخل ہونے والے نمی کے بوجھ کو کم کرتا ہے۔

مرحلہ 4: گرمی سے خشک کرنا

گرمی سے خشک کرنا کام کے ٹکڑے سے باقی ماندہ نمی کو دور کرتا ہے، بشمول گیئر کی جڑوں اور اسپلن شگافوں کے اردگرد کے علاقوں کو جہاں ہوا سے خشک کرنے کے بعد بھی پانی رہ جاتا ہو سکتا ہے۔

ضروری خشک کرنے کی شرائط کام کے ٹکڑے کی شکل و صورت، پانی کی روک تھام، درجہ حرارت کی حدود اور صارف کے حتمی خشکی کے معیارات پر منحصر ہوتی ہیں۔

حوالہ کے طور پر نئی توانائی کی گاڑی کے شافٹ اور گیئر صاف کرنے والی مشین کے لیے، اطلاع دی گئی خصوصیات یہ ہیں:

یہ اعداد و شمار ایک خاص سازوسامان کی ترتیب کی وضاحت کرتے ہیں، تمام شافٹ اور گیئر صاف کرنے کے اطلاقات کے لیے عمومی خصوصیات نہیں۔

3. الٹرا ساؤنڈ کے مقابلے میں اسپرے صاف کرنا: آپ کو کون سا انتخاب کرنا چاہیے؟

الٹراسونک اور اسپرے صاف کرنے کے درمیان انتخاب کام کے ٹکڑے کی جیومیٹری، آلودگی کی قسم، پیداوار کا حجم اور مطلوبہ صفائی کے معیار پر منحصر ہوتا ہے۔

الٹراسونک صفائی

الٹراسونک صاف کرنے میں ایک مناسب صاف کرنے والے مائع میں کویٹیشن پیدا کرنے کے لیے آوازی توانائی استعمال کی جاتی ہے۔ کویٹیشن بلبلوں کی تشکیل اور ان کے ٹوٹنے سے پیچیدہ سطحوں اور گہری خالی جگہوں سے آلودگی کو ہٹانے میں مدد ملتی ہے۔

یہ اجزاء کے لیے مناسب ہو سکتا ہے جن کی جیومیٹری بہت پیچیدہ ہو، جن میں بہت ساری نالیاں ہوں یا جن تک رسائی مشکل ہو، بشرطیکہ منتخب طریقہ کافی آوازی کوریج اور آلودگی کو ہٹانے کی صلاحیت رکھتا ہو۔

اس کی موثریت مختلف عوامل جیسے صاف کرنے والے مائع کی خصوصیات، درجہ حرارت، الٹراسونک فریکوئنسی اور طاقت، دورانیہ، کام کے ٹکڑے کی ترتیب اور آلودگی کی نوعیت پر منحصر ہوتی ہے۔ کورے سوراخ اور پیچیدہ خصوصیات کے لیے بھی عمل کی تصدیق ضروری ہے؛ الٹراسونک صاف کرنے کو ہر جیومیٹری کو برابر طرح سے صاف کرنے والا نہیں سمجھا جانا چاہیے۔

اسپرے صفائی

اسپرے صاف کرنے کا طریقہ صاف کرنے والے مائع کو کام کے ٹکڑے پر براہ راست چھڑکتا ہے اور عام طور پر رسائی کے قابل سطحوں اور نسبتاً آسان شکلوں والے اجزاء کے لیے مؤثر ہوتا ہے۔ جب آلودگی بنیادی طور پر سطحی تیل یا مشیننگ کے باقیات پر مشتمل ہو تو یہ طریقہ موثر عملدرآمد فراہم کر سکتا ہے۔

اس کی موثریت اسپرے کے احاطے، نوزل کی سمت، دباؤ، بہاؤ کی شرح اور مائع کی وہ صلاحیت پر منحصر ہے کہ وہ متعلقہ خصوصیات تک پہنچ سکے۔

مخلوط پیداواری خاندانوں کے لیے امتزاجی عمل کا انتخاب

ٹرانسمیشن کی پیداوار میں آٹومیٹک ٹرانسمیشن (AT)، ڈبل کلاچ ٹرانسمیشن (DCT) اور مستقل متغیر ٹرانسمیشن (CVT) کے اجزاء شامل ہو سکتے ہیں۔ ان خاندانوں کے مختلف اجزاء کی صفائی کی ضروریات مختلف ہو سکتی ہیں۔

ایک قابل ترتیب نظام مختلف اجزاء کے لیے الٹرا سونک صاف کرنے کا استعمال کر سکتا ہے، جبکہ دوسرے اجزاء کے لیے اسپرے صاف کرنے کا۔ یہ ہر جزو کے لیے درستگی ثابت شدہ عمل کے مطابق ہوتا ہے۔ اگر مشین کی لوڈنگ کی ترتیبات، عمل کے ماڈیولز اور تبدیلی کی صلاحیتیں مطلوبہ پروڈکٹ رینج کی حمایت کرتی ہوں تو اس سے الگ الگ مخصوص لائنز کی ضرورت کم ہو سکتی ہے۔

4. شافٹ اور گیئر کے صاف کرنے کے سائیکل ٹائم کیوں اتنے زیادہ مختلف ہوتے ہیں؟

شافٹ اور گیئر کے صاف کرنے کے رپورٹ شدہ سائیکل ٹائم بہت زیادہ مختلف ہو سکتے ہیں، حتیٰ کہ جب وہ ایک ہی وسیع پروڈکٹ زمرے سے تعلق رکھتے ہوں۔

ذیل میں حقیقی درخواستوں میں استعمال ہونے والے مختلف وقت کے طریقوں کی وضاحت کی گئی ہے:

ان اعداد و شمار کو مشین کی کارکردگی کی براہ راست درجہ بندی کے طور پر تعبیر نہیں کیا جانا چاہیے۔ یہ مختلف کام کے ٹکڑوں، عمل کی تشکیلات اور پیداواری اکائیوں کی وضاحت کرتے ہیں۔

تین عوامل زیادہ تر تفاوت کی وضاحت کرتے ہیں۔

1. لوڈنگ کا طریقہ

ایک باسکٹ میں کئی اجزاء شامل ہو سکتے ہیں، جبکہ ایک سیٹ کسی مخصوص اجزاء کے گروپ کا حوالہ دے سکتا ہے۔ ایک واحد-جزو سائیکل ایک مختلف پیداواری اکائی کو ماپتا ہے۔

ایک 30 سیکنڈ کی باسکٹ سائیکل ایک ساتھ متعدد اجزاء کی پروسیسنگ کو ظاہر کر سکتی ہے، جبکہ ایک 75 سیکنڈ کی جزو سائیکل کسی واحد ورک پیس کا حوالہ دے سکتی ہے۔ باسکٹ یا سیٹ میں اجزاء کی تعداد کے بارے میں معلومات کے بغیر، دونوں اقدار کا منصفانہ موازنہ نہیں کیا جا سکتا۔

2. ورک پیس کی جیومیٹری

گیئر دانتوں کی جیومیٹری، اسپلن فیچرز، درازیاں اور دیگر پیچیدہ سطحیں صفائی تک رسائی اور مطلوبہ صفائی کے معیارات کو پورا کرنے کے لیے درکار وقت کو متاثر کرتی ہیں۔

لہٰذا مختلف اجزاء کو ایک ہی عمومی قسم کے آلات پر پروسیس کرتے ہوئے بھی مختلف صفائی کے دورانیے کی ضرورت ہو سکتی ہے۔

3. عمل کی ضروریات

صفائی کا وقت آلودگی کے پیٹرن، صفائی کے طریقہ کار، دھولن کی ضروریات اور آخری خشک کرنے کے حالات پر منحصر ہوتا ہے۔ سخت تر صفائی یا خشکی کی ضروریات والے اجزاء کو لمبا عمل درکار ہو سکتا ہے۔

اہم نکتہ یہ ہے کہ سائیکل ٹائم کے فرق خود بخود یہ ثابت نہیں کرتے کہ ایک مشین دوسری سے تیز یا سست ہے۔ کام کے ٹکڑے، عمل اور وقت کی بنیاد تمام کو ملا کر غور کرنا ضروری ہے۔

سائیکل ٹائم کو درست طریقے سے کیسے موازنہ کریں

دو قیمتی پیشکشیں یا آلات کی خصوصیات کے موازنہ سے پہلے درج ذیل باتوں کی تصدیق کریں:

• کیا سائیکل کا وقت ہر پارٹ، ہر باسکٹ یا ہر سیٹ کے لیے ماپا جا رہا ہے

• ہر باسکٹ یا سیٹ میں لوڈ کیے گئے پارٹس کی تعداد

• کیا لوڈنگ کا انتظام اور اجزاء کا مرکب ایک جیسا ہے

• کیا درج کردہ وقت صاف کرنے، دھونے اور سکھانے کو شامل کرتا ہے

• کیا لوڈنگ، ان لوڈنگ اور منتقلی کا وقت شامل ہے

• کیا دیا گیا عدد آلات کے سائیکل ٹائم کو ظاہر کرتا ہے یا حقیقی پیداوار لائن کے آؤٹ پٹ وقفے کو

ایک باسکٹ جس میں (N) پارٹس ہوں جو (T) سیکنڈز میں پروسیس ہو رہے ہوں، تو ہر پارٹ کا نظریاتی اوسط پروسیسنگ ٹائم ہوگا:

[
اوسط پروسیسنگ کا وقت فی حصہ = \frac{T}{N}
]

مثال کے طور پر، اگر ایک باسکٹ سائیکل 60 سیکنڈ کی ہو اور اس باسکٹ میں چھ اجزاء ہوں، تو نظریاتی اوسط 10 سیکنڈ فی حصہ ہوگی۔ یہ ضروری نہیں کہ مکمل تیاری لائن ہر 10 سیکنڈ بعد ایک مکمل شدہ جزو پیش کرے؛ لوڈنگ، ان لوڈنگ، آلات کی استعمال کی شرح اور نیچے کی طرف کی رکاوٹیں بھی غور کی جانی چاہیں۔

5. وہ کیوں دونوں صفائی اور ذرات کا سائز اہم ہیں

صفائی اور ذرات کا سائز باقی رہنے والے آلودگی کے مختلف پہلوؤں کو بیان کرتے ہیں۔

صفائی ≤2.5 ملی گرام مخصوص ٹیسٹ کے طریقہ کار کے ذریعے ماپی گئی کُل باقی رہنے والی آلودگی کی مقدار کا حوالہ دیتا ہے۔

ذرات کا سائز ≤400 مائیکرو میٹر متفقہ پیمائش اور قبولیت کے طریقہ کار کے تحت کسی ایک باقی رہنے والے ذرہ کے اجازت شدہ زیادہ سے زیادہ سائز کا حوالہ دیتا ہے۔

گیئرز اور شافٹس کے لیے، کم کل آلودگی کا وزن خود بخود یہ نہیں کہتا کہ ہر ذرہ کا سائز کافی چھوٹا ہے۔ ایک واحد بڑے سائز کا سخت ذرہ، چاہے کل باقی ماندہ وزن مقررہ حد کے اندر ہو، بھی خطرہ پیدا کر سکتا ہے۔ اس کے برعکس، بہت سارے چھوٹے ذرات مل کر صفائی کی حد سے تجاوز کر سکتے ہیں۔

اس لیے دونوں معیارات کو الگ الگ طور پر متعین اور تصدیق کیا جانا چاہیے۔ آزمائش کا طریقہ کار، نمونہ حاصل کرنے کی جگہیں اور قبولیت کے اصول عمل کی ترقی اور سامان کی قبولیت کے دوران طے کیے جانے چاہیں۔

6. شافٹ اور گیئر صاف کرنے والی مشین کا انتخاب کرتے وقت اہم نکات

سائیکل ٹائم کی بنیاد کو یکسان بنائیں

یہ معلوم کریں کہ ہدف کو فی حصہ، فی بالٹی یا فی سیٹ کے حساب سے سیکنڈز میں ظاہر کیا گیا ہے یا نہیں۔ لوڈنگ کی مقدار اور وقت کی پیمائش کے درست آغاز و اختتام کے نقاط کی تصدیق کریں۔

مکمل کام کے ٹکڑوں کی فہرست فراہم کریں

کمپونینٹ کی اقسام، متوقع تولید کے حجم، مواد، جیومیٹری، آلودگی کا پروفائل، لوڈنگ کا طریقہ اور صفائی کی ضروریات شامل کریں۔ یہ معلومات دراصل درکار صلاحیت کا تعین کرنے اور یہ فیصلہ کرنے میں مدد دیتی ہیں کہ مشترکہ نظام عملی ہو سکتا ہے یا نہیں۔

صاف کرنے کا طریقہ منتخب کریں

معلوم کریں کہ کون سے کمپونینٹس کو الٹرا ساؤنڈ صاف کرنے کی ضرورت ہے، کون سے اسپرے صاف کرنے کے ذریعے پروسیس کیے جا سکتے ہیں، اور کیا ایک مشترکہ ترتیب مناسب ہوگی۔ فیصلہ صرف کمپونینٹ کے ناموں کی بجائے نمائندہ صاف کرنے کے آزمائشی عمل پر مبنی ہونا چاہیے۔

تبدیلی کی ضروریات کا جائزہ لیں

باسکٹ لوڈ کردہ اجزاء کو مختلف باسکٹس یا انٹرنل پوزیشننگ میں ترمیم کے ذریعے سنبھالا جا سکتا ہے۔ اجزاء جن کی جیومیٹری بہت مختلف ہو، ان کے لیے الگ سے فکسچرز کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ جہاں سازوسامان متعدد پروڈکٹ ویریئنٹس کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہو، وہاں پروگرام کے انتخاب سے تبدیلی کو سہولت دی جا سکتی ہے۔

آلات کے رقبے کی تصدیق کریں

حوالہ کے آلات کا تقریبی سائز 4.5 میٹر × 2.9 میٹر × 3.8 میٹر ہے۔ لوڈنگ اور انلوڈنگ کے علاقوں، مرمت تک رسائی، سہولیات اور مواد کے بہاؤ کی ضروریات سمیت درحقیقت نصب کرنے کے لیے دستیاب جگہ کی تصدیق کریں۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

سوال 1: شافٹ اور گیئر کی صفائی کے سائیکل کا وقت 30 سے 84 سیکنڈ تک کیوں ہوتا ہے؟

اعداد و شمار مختلف پیداواری اکائیوں کا استعمال کر سکتے ہیں، بشمول پارٹس، باسکٹس اور سیٹس۔ اجزاء کی جیومیٹری، صفائی کے طریقے اور حتمی صفائی یا خشک کرنے کی ضروریات بھی سائیکل کے وقت کو متاثر کرتی ہیں۔ موازنہ کرنے سے پہلے وقت کی بنیاد اور لوڈنگ کی مقدار کو معیاری بنانا ضروری ہے۔

سوال 2: آلترا سونک صفائی گیئرز کو نقصان پہنچا سکتی ہے؟

آلترا سونک صفائی میکانی رگڑ یا براہِ راست آلے کے رابطے پر انحصار نہیں کرتی، لیکن اس کا یہ مطلب نہیں کہ ہر آلترا سونک عمل خود بخود ہر گیئر کے لیے مناسب ہو۔ اس درخواست کے لیے صفائی کے سیال کی کیمیا، درجہ حرارت، آلترا سونک طاقت، قرار دی گئی وقت، اجزاء کا مواد اور سطحی حالت کی توثیق کرنا ضروری ہے۔

سوال 3: کل صفائی کے ساتھ ساتھ ذرات کے سائز کو کنٹرول کرنے کی وجہ کیا ہے؟

کل صفائی کا اندازہ باقی ماندہ آلودگی کے وزن سے لگایا جاتا ہے، جبکہ ذرات کے سائز کا تعین انفرادی ذرات کے اجازت شدہ ابعاد کے ذریعے کیا جاتا ہے۔ ایک چھوٹا کل وزن بھی ایک ایسے بڑے ذرّہ کو شامل کر سکتا ہے جو ایک درست ٹرانسمیشن کے جزو کے لیے خطرہ بن سکتا ہے۔ دونوں معیار اس وقت اہم ہوتے ہیں جب کسی مشتری کے ذریعے انہیں مخصوص کیا گیا ہو۔

سوال ۴: اجزاء کی اقسام تبدیل کرتے وقت خاص فکسچرز کی ضرورت ہوتی ہے؟

یہ کام کے ٹکڑوں کے درمیان فرق پر منحصر ہے۔ ٹوکری میں لوڈ کردہ اجزاء کو ٹوکری تبدیل کرکے یا اجزاء کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کرکے سنبھالا جا سکتا ہے۔ جیومیٹری یا صفائی تک رسائی میں زیادہ بڑے فرق کی صورت میں مخصوص فکسچرز یا اضافی تبدیلی کے طریقہ کار کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ مطلوبہ حل مکمل پارٹس کی فہرست سے طے کرنا چاہیے۔

نتیجہ

شاфт اور گیئر کی صفائی کے لیے مشین کا انتخاب صرف ایک واحد سائیکل ٹائم کے عدد کا موازنہ کرنے سے زیادہ ہے۔ کام کے ٹکڑے کی جیومیٹری، لوڈنگ کی مقدار، صفائی کا طریقہ، صفائی کا ہدف اور خشک کرنے کی ضروریات تمام تر آلات کی تشکیل اور حاصل کردہ پیداوار کو متاثر کرتی ہیں۔

چار مرحلہ وار عمل جس میں اسپرے صفائی، دھلائی، ہوا سے خشک کرنا اور گرمی سے خشک کرنا شامل ہیں، نئی توانائی والی گاڑیوں کے شافٹس اور گیئرز کے لیے ایک حوالہ حل فراہم کر سکتا ہے، جس کا اطلاع دی گئی سائیکل 75 سیکنڈ فی پارٹ، صفائی کا ہدف ≤2.5 ملی گرام اور ذرات کے سائز کا ہدف ≤400 مائیکرو میٹر ہے۔

مخلوط آٹومیٹک ٹرانسمیشن (AT)، ڈبل کلچ ٹرانسمیشن (DCT) اور کانٹینیوس ویری ایبل ٹرانسمیشن (CVT) کے مصنوعاتی خاندانوں کے لیے، الٹرا ساؤنڈ اور اسپرے صفائی کو ملانے والا ایک منظم نظام، جب اسے درست ثابت شدہ طریقوں اور مناسب لوڈنگ ترتیبات کی حمایت حاصل ہو، اضافی لچک فراہم کر سکتا ہے۔

بِگ برڈ انڈسٹریل، جو پہلے ہربن شِماڈا بِگ برڈ انڈسٹریل کمپنی لمیٹڈ کے نام سے جانا جاتا تھا، آٹوموٹو اجزاء اور درست تی manufacturing کے لیے صنعتی صفائی کے حل فراہم کرتا ہے۔ آخری سامان کی ترتیب کا تعین اصل اجزاء کی فہرست، عمل کی توثیق، پیداوار کے ٹیکٹ اور صارف کی طرف سے طے شدہ قبولیت کے معیارات کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔