ब्याट्री इलेक्ट्रोलाइट कन्टेनर सफाई र निरीक्षण: उल्टो ड्रेनिङ, भित्री भित्ता दृश्य र पाँच-चरणे लाइन

अवलोकन

ब्याट्री इलेक्ट्रोलाइट पात्र एक साधारण ट्याङ्क जस्तो देखिन्छ। उत्पादनमा यो सफाइ घटकको रूपमा व्यवहार गर्दछ: यसले क्षारीय, चालक तरल पदार्थ धारण गर्दछ, यसलाई सानो खुला मार्फत भरिन्छ र खाली गरिन्छ, र आन्तरिक भित्तामा बाँकी रहेको कुनै पनि अवशेष इलेक्ट्रोलाइटमा समातिन्छ। यसले पात्रलाई प्रक्रिया जोखिम बनाउँछ, प्याकेजिङ भन्दा होइन।

बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल (अघिल्लो नाम शिमाडा बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल) ले २००१ देखि ऑटोमोटिभ पावरट्रेन घटकहरूका लागि सफाइ र डिबरिङ प्रणालीहरू निर्माण गर्दै आएको छ, र पात्र लाइनहरू पनि उही अनुशासनको पालना गर्दछन्: दूषक परिभाषित गर्नुहोस्, स्वीकृति मापदण्ड परिभाषित गर्नुहोस्, त्यसपछि त्यसको आधारमा चरणहरू डिजाइन गर्नुहोस्। यो लेखले स्वचालित इलेक्ट्रोलाइट पात्र लाइनका पाँच चरणहरू, किन टर्नओभर ड्रेनिङ एउटा चरण हो न कि सहायक उपकरण, र आन्तरिक भित्ताको दृश्यले कसरी बोर्स्कोप नमूना लाई प्रतिस्थापन गर्दछ जुन धेरै कारखानाहरू अझै पनि निर्भर गर्दछन्, त्यसको वर्णन गर्दछ।

१. किन इलेक्ट्रोलाइट पात्र एक सफाइ समस्या हो

पात्र सामान्यतया गहिरो, साँक्रो खोल हुन्छ जसमा सानो भर्ने छिद्र, आन्तरिक बाफल वा दुईवटा, र अघिल्लो प्रक्रियाले पछाडि छोडेको कुरा सङ्कलन गर्ने तलो भाग हुन्छ। यसलाई सफा गर्न कठिन बनाउने तीनवटा गुणहरू छन्।

पहिलो, ज्यामिति। छिद्रबाट प्रवेश गरेको जेट विपरीत भागमा पुगेर त्यसपछि ऊर्जा गुमाउँछ। पात्रको तल्लो तिहाइ र बाफलहरूको तल्लो भाग प्रभावकारी रूपमा छायामा रहन्छन्।

दोस्रो, रसायनशास्त्र। इलेक्ट्रोलाइट एउटा स्नेहक वा मेशिनिङ तरल पदार्थ होइन, तर यो आक्रामक र चालक हुन्छ। पछाडि बाँकी रहेको अवशेष नयाँ इलेक्ट्रोलाइटसँग प्रतिक्रिया गर्न सक्छ, अशुद्धि स्तर बढाउन सक्छ, र सबैभन्दा खराब अवस्थामा पात्रको भित्तालाई आक्रमण गर्ने स्थानिक सेल सिर्जना गर्न सक्छ।

तेस्रो, स्वीकृति मापदण्ड। दृश्यतया सफा देखिने पात्र जसको तल्लो कुनामा तरल पदार्थ बाँकी छ, पहिलो भर्ने प्रक्रियालाई तनु बनाउँछ र ब्याचलाई दूषित गर्छ। सफाईलाई केवल देखिने अवस्थाको रूपमा होइन, अवशेष र शुष्कताको रूपमा परिभाषित गर्नुपर्छ।

२। स्वचालित लाइनका पाँच चरणहरू

यो घटकको उत्पादन लाइन एउटा कन्भेयर सँगैको वाशर होइन। यो एउटा क्रम हो जहाँ प्रत्येक चरण त्यसैले छ किनभने अघिल्लो चरणले आफ्नो काम गर्न सक्दैन भन्ने विश्वास गर्न सकिँदैन।

चरण १ — टर्नओभर ड्रेनिङ

पात्र उल्टो अवस्थामा प्रवेश गर्छ, वा लाइनमा उल्टो गरिन्छ, र ठूलो मात्राको तरल पदार्थ बाहिर निस्कन दिन पर्याप्त समय सम्म रहन्छ। यो चरण सामान्यतया सबैभन्दा सस्तो हुन्छ र सबैभन्दा बढी बार बिर्सिन्छ। सफाइ गर्नु अघि ठूलो मात्राको तरल पदार्थ हटाउनुले सफाइको रसायनलाई तुरुन्तै तनु नगर्ने गर्छ, र पहिलो रिन्सले एक लिटर अवशेष बाहिर लगेर जानु पर्दैन। भारी वा उच्च-श्यानता भएका अवशेषहरूको लागि बसाइ समय अवलोकन गरेर निर्धारण गरिन्छ, मानक मानबाट होइन।

चरण २ — सफाइ

सफाइ एउटा एकल विधि होइन, यो विधिहरूको संयोजन हो। टर्बुलेन्ट प्रवाहले आयतन भर्दछ र भित्ता र ब्याफलहरूलाई धुन्छ। लक्षित नजलहरूलाई भर्ने छिद्र, वेल्ड सिमहरू र तल्लो कुनामा निशाना बनाइन्छ। जहाँ आन्तरिक ज्यामितिले अनुमति दिन्छ, प्लग-सीलिङ दृष्टिकोणले प्रवाहलाई बाटोभन्दा माथि नभएर गुज्राउँदछ। यी तीनवटा विधिहरू पूरक छन्: टर्बुलेन्सले क्षेत्रफललाई कवर गर्छ, लक्षित विधिले विशेषताहरूलाई कवर गर्छ, र प्लग-सीलिङले गुज्रने बाटोहरूलाई कवर गर्छ।

चरण ३ — धुलाइ

धुलाइले सफाइको रसायनलाई हटाउँछ, प्रदूषणलाई होइन। यो भेद धेरै महत्त्वपूर्ण छ किनभने जुन लाइनले धुलाइ छोड्छ, त्यो भित्तामा डिटर्जेन्ट सुकाउँछ र त्यो फिल्म पछि अवशेषको रूपमा गिनिन्छ। धुलाइको पानीको गुणस्तर र धुलाइका चरणहरूको संख्याले अन्तिम अवशेषको स्तर निर्धारण गर्छ, जुन सफाइको चरणभन्दा धेरै अधिक हुन्छ।

चरण ४ — सुकाइ

गहिरो पात्र सुखाउने क्रममा धेरै लाइनहरू चुपचाप असफल हुन्छन्। हावा फुक्ने प्रक्रियाले सतहमा रहेको पानी हटाउँछ, तर तलको कुनामा जम्मा भएको पानी हटाउँदैन। गर्म हावाले वाष्प दाब बढाउँछ, तर पात्रबाट बाहिर निस्कने मार्ग आवश्यक हुन्छ। भ्याकुम सुखाउने प्रक्रियाले बन्द आयतनबाट नमी हटाउँछ, यही कारणले यो पात्र लाइनहरूमा र आन्तरिक शीतलन च्यानलहरू भएका विद्युत मोटर आवरणहरूमा प्रयोग गरिन्छ। व्यावहारिक परीक्षण दृश्यमा आधारित हुँदैन: परिभाषित समयपछि पात्रको तौल गर्ने वा अवशेष नमी मापन गर्ने।

चरण ५ — भित्री भित्ताको निरीक्षण

अन्तिम चरणले पहिलो चार चरणहरू सफल भएका थिए कि भनेर निर्णय गर्छ। दृश्य प्रणालीले प्रोब वा क्यामेरा पात्रभित्र लगेर भित्ता, बाफलहरू, जोडहरू र तलको सतहको छवि लिन्छ, त्यसपछि अवशेष, खरोचहरू, धक्का र विदेशी वस्तुहरूको वर्गीकरण गर्छ। यो चरण नै सफाइलाई विश्वासबाट मापनमा रूपान्तरण गर्छ।

३. इलेक्ट्रोलाइट राख्ने पात्रका लागि सफा भन्नाले के बुझिन्छ

कन्टेनरको स्वीकृति मापदण्ड अन्य कुनै पनि घटकसँगै एउटै चार लाइनमा लेखिएको हुन्छ: निकाल्न सकिने द्रव्यमान, कण आकार, सुखाउने अवस्था र नमुना संग्रह विधि। फरक भाग नमुना संग्रहको सतह हो, किनभने कन्टेनरमा प्रति भाग धेरै भित्री क्षेत्रफल हुन्छ जुन मशिन गरिएको घटकभन्दा धेरै छ।

एउटा पात्र मापदण्ड जसले केवल एउटा निश्चित भारभन्दा कम सफाइको कुरा गर्छ, यो प्रयोग गर्न सकिँदैन, किनभने आन्तरिक क्षेत्रफल ठूलो हुन्छ र मापन पूर्ण रूपमा नमुना लिइएका सतहहरूमा निर्भर गर्दछ। कागजातले सतहहरूको नाम उल्लेख गर्नुपर्छ: भित्ता, तल, ब्याफलहरू, पोर्ट थ्रेड।

भित्री-भित्ता निरीक्षणले बोर्स्कोप नमुना प्रतिस्थापन गर्दछ

पारम्परिक विधि बोर्स्कोप र प्रशिक्षित अपरेटरको प्रयोग हो। यो लचिलो छ, यसलाई कुनै फिक्सचरको आवश्यकता पर्दैन, र यसलाई ऑडिट गर्न सकिँदैन: एउटै भित्तामा हेर्दै गर्दा दुई अपरेटरहरू फरक निष्कर्षमा पुग्न सक्छन्, र कसैले पछि के देखियो भनेर प्रमाणित गर्न सक्दैनन्।

इनलाइन भित्री-भित्ता प्रणालीले एकै साथ तीनवटा कुराहरू परिवर्तन गर्दछ। कवरेज अब निर्णय होइन, बरु एउटा पथ हो: प्रोब निर्धारित स्थितिहरूमा जान्छ, त्यसैले निरीक्षण पुनरावृत्ति योग्य हुन्छ। वर्गीकरण अब मोडेल हो, त्यसैले अवशेष, खरोच, धक्का र विदेशी वस्तुहरू भावनाको आधारमा होइन, बरु नियमको आधारमा छुट्याइन्छन्। रेकर्डहरू अब डाटा हुन्छन्, त्यसैले एउटा ब्याचलाई छविहरूसँग ट्रेस गर्न सकिन्छ।

एल्गोरिथ्म भन्दा हार्डवेयर खामले बढी महत्व राख्छ। लेजर रोटरी प्रोबले परिवेशको प्रकाश र LED बाट हुने हस्तक्षेपबाट बचाउँछ, जुन परावर्तक धातुको भित्तामा उपयोगी हुन्छ; कडा बख्तरबंद लेन्सले साँघुरो पोर्टहरू ह्यान्डल गर्छ; फिशआई वा ३६०-डिग्री लेन्सले फराकिलो क्षेत्र ढाक्छ जहाँ कन्टेनर छोटो र चौडा हुन्छ। गहिराइ-देखि-व्यास अनुपात व्यावहारिक बाधा हो: १:१ पुग्नुपर्ने प्रोबले गहिरो कन्टेनरको निरीक्षण गर्न सक्छ, ३:१ पुग्नुपर्ने प्रोबलाई फरक अप्टिकल डिजाइन चाहिन्छ।

५. चक्र समय र लेआउट

कन्टेनर लाइनहरू सामान्यतया सुकाउने र निरीक्षण गरेर गतिमा हुन्छन्, सफा गरेर होइन। नोजल गणना र पम्प क्षमताको साथ स्केलहरू सफा गर्ने; हावाको मात्रा वा भ्याकुम पम्पको साथ सुकाउने स्केलहरू; प्रोबले भ्रमण गर्नुपर्ने स्थानहरूको संख्याको साथ निरीक्षण स्केलहरू। जब लाइनले आफ्नो लक्ष्य गुमाउँछ, पहिलो प्रश्न तीन मध्ये कुन बाधा हो भन्ने हुनुपर्छ, दबाब कसरी थप्ने होइन।

६. दोहोरिएका विफलता मोड

यी लाइनहरूमा समस्याको धेरै भाग चार विफलताहरूले गर्दछन्। ड्रेनिङ चरण हटाइएको छ ताकि फ्लोर स्पेस बचत गर्न सकियोस्, र सफाई बाथलाई एउटा शिफ्टभित्रै तनु बनाइएको छ। रिन्सलाई ऐच्छिक मानिएको छ, र डिटर्जेन्ट फिल्मलाई पछि अवशेषको रूपमा मापन गरिन्छ। सुखाउने कार्य दृश्यतः निर्णय गरिन्छ, त्यसैले एउटा कन्टेनर जुन सुखाएको देखिन्छ, त्यो पास गरिन्छ जबकि तल्लो कुनामा अझै पनि तरल पदार्थ रहन्छ। र निरीक्षण नमुना आधारमा गरिन्छ, त्यसैले एउटा कन्टेनरमा पाइएको दोषले तपाईंलाई ब्याचको बारेमा कुनै कुरा भन्न सक्दैन।

प्रत्येक विफलता एउटा डिजाइन निर्णय हो, दुर्घटना होइन। यी चारैवटा समस्याहरू संरचना आरेखमा समाधान गर्न सजिलो छ भन्दा चलिरहेको लाइनमा समाधान गर्नु।

संरचना आरेखमा हस्ताक्षर गर्नु अघि एउटा उपयोगी सामान्य ज्ञान परीक्षण: कन्टेनरलाई चरण अनुक्रममा लगेर जाँच गर्नुहोस् र सोध्नुहोस् कि ड्रेन चरणबाट निस्कने तरल पदार्थ वास्तवमा कहाँ जान्छ? यदि उत्तर बाथमै फर्किन्छ भने, ड्रेन चरणले आफ्नो कार्य गरिरहेको छैन।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

के टर्नओभर ड्रेनिङ वास्तवमै आवश्यक छ?

हो, बल्क तरलका लागि। सफाइ गर्नु अघि यसलाई हटाउनु बाथ रसायन विज्ञानलाई स्थिर राख्छ र रिन्स छोटो बनाउँछ, जसले सामान्यतया ड्रेन चरणमा लाग्ने समयभन्दा बढी समय बचत गर्छ।

के कन्टेनरलाई भ्याकुम बिना सुकाउन सकिन्छ?

उथाला कन्टेनरहरू र कम-अवशेष प्रक्रियाहरूका लागि, एयर नाइफहरूसँगै तातेको हावा पर्याप्त छ। तल्लो कुनासँगका गहिरा कन्टेनरहरूका लागि, भ्याकुम एयरले पुग्न नसक्ने नमी हटाउने विश्वसनीय तरिका हो।

कन्टेनरलाई कति ओटा निरीक्षण स्थितिहरूको आवश्यकता हुन्छ?

देवाल, बैफलहरू, सिमहरू र तल्लो भाग सबै कवर गर्न पर्याप्त। संख्या कन्टेनरको ज्यामिति र लेन्सको दृश्य क्षेत्रबाट निर्धारित हुन्छ, र यो निरीक्षण ट्याक्टको मुख्य निर्धारक हो।

भित्री-देवाल दृष्टिले सफाइ परीक्षणलाई प्रतिस्थापन गर्छ?

होइन। दृष्टि अवशेष, खरोच, धक्का र विदेशी वस्तुहरू जस्ता दृश्य अवस्थाहरूको पुष्टि गर्छ जुन सतहहरूमा यसले देख्न सक्छ। गुरुत्वीय र कण परीक्षणहरूले अझै पनि परिमाणात्मक सफाइ स्तर परिभाषित गर्छन्। यी दुई एक अर्कासँग पूरक छन्, प्रतिस्थापन गर्न सकिने छैनन्।

निष्कर्ष

इलेक्ट्रोलाइट कन्टेनर लाइन पाँच निर्णय हुन्, एउटा मेसिन होइन: बल्क ड्रेन गर्ने, ज्यामिति सफा गर्ने, रसायन धुने, आयतन सुकाउने, र सतह निरीक्षण गर्ने। तिनीहरूमध्ये कुनै एकलाई हटाउने हो भने बाँकी चरणहरू त्यसको कम्पेन्सेसन गर्न थाल्छन् जुन इलेक्ट्रोलाइट विश्लेषण नगर्दा स्पष्ट हुँदैन।

विशिष्टता कार्यका लागि उपयोगी नियम भनेको स्वीकृति मापदण्ड लेख्ने हो जुन उपकरण छान्नुभन्दा पहिले गर्नुपर्छ। एकपटक द्रव्यमान, कण आकार, शुष्कता र नमुना संग्रह विधि निश्चित भएपछि, चरण क्रम अनुसरण गर्छ र लाइनको एउटा मापन योग्य पूरा भएको परिभाषा हुन्छ।