सिलिन्डर हेड बोर निरीक्षण: वाल्भ सिट, तेल ग्यालेरी र ०.०१ मिमी संकल्प समस्या

अवलोकन

एउटा सिलिन्डर हेड प्रतिदिन बाहिरबाट निरीक्षण गरिन्छ तर पनि भित्रबाट असफल हुन्छ। इन्जिनले सफा काम गर्ने निर्णय गर्ने सतहहरू ती हुन् जुन कसैले हेर्दैनन्: भाल्भ सीट बोरहरू, गाइड बोरहरू, तेल ग्यालेरीका ड्रिलिङहरू र क्रस-ड्रिलिङ जुन मुख्य ग्यालेरीमा प्रवेश गर्दछ त्यो संक्रमण क्षेत्र।

बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल (अघि शिमादा बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल) ले २००० को सुरुवातदेखि सिलिन्डर हेडहरूका लागि सफाई र निरीक्षण प्रणालीहरू निर्माण गरेको छ, र प्रत्येक परियोजनामा दोहोरिएको पाठ समान नै हुन्छ: यदि बोर निरीक्षण गरिएन भने, सफाई प्रक्रियालाई कुनै प्रतिक्रिया छैन। यो लेखले सिलिन्डर हेडको भित्र के निरीक्षण गर्नुपर्छ, किन बोरस्कोपले उत्पादन मात्रालाई सँगै लिन सक्दैन, कुन ऑप्टिकल विन्यासले कुन बोरमा फिट हुन्छ, र कसरी एउटा स्वीकृति मापदण्ड लेख्ने जसले कुनै अर्थ पनि बुझाउँछ, यी विषयहरूमा केन्द्रित छ।

१. सिलिन्डर हेडको भित्र के निरीक्षण गर्नुपर्छ

आन्तरिक निरीक्षणको क्षेत्र भागभन्दा सानो छ र बाहिरी भागभन्दा धेरै कठिन छ। चारवटा विशेषताहरूले धेरैजसो जोखिम बोएका छन्।

भाल्भ सिट बोरहरू र तिनीहरूको तलको गल्ती भागमा सिट मेशिनिङको समयमा चिपहरू र ल्यापिङ यौगिक सङ्कलित हुन्छन्। सिटको अगाडिको भागमा दबाइएको एउटा चिपले कम्प्रेसन रिक उत्पन्न गर्छ जुन केवल गर्म परीक्षणको समयमा मात्र देखिन्छ। गाइड बोरहरू गहिरा, साना हुन्छन् र सामान्यतया मापनको सट्टा स्पर्शद्वारा निरीक्षण गरिन्छन्। तेल ग्यालेरीका ड्रिलिङहरूले मेशिनिङ र डिबरिङ अपरेसनबाट आएको मलब बोक्छन्, र एउटा अवरुद्ध ड्रिलिङले क्याम बेयरिङलाई तेलको अभावमा राख्छ। क्रस-ड्रिल अन्तर्सेक्सनहरू सबैभन्दा गम्भीर अवस्था हुन्: बर्सहरू टुल पुग्न नसक्ने टाढाको भित्तामा बन्छन्, र ज्यामितिले तिनीहरूलाई कुनै पनि सिधा दृश्यबाट लुकाउँछ।

यी चारवटा विशेषताहरूका व्यास, गहिराइ र दोष प्राथमिकताहरू फरक छन्, जसकारण एउटै भुजामा लगाइएको एउटै क्यामेराले सामान्यतया पूरै हेड नै कभर गर्न सक्दैन।

२. किन एउटा बोरस्कोपले उत्पादन मात्रालाई सँगै लैजान सक्दैन

बोरस्कोप एउटा उत्कृष्ट इन्जिनियरिङ औजार हो तर एउटा निकृष्ट उत्पादन उपकरण हो। तीनवटा कारणहरू।

पहिलो कभरेज हो। एक अपरेटरले कहाँ हेर्ने भनेर निर्णय गर्छ। एउटै हेडमा दुई अपरेटरहरूले एउटै सतहहरूको सेटको निरीक्षण गर्दैनन्, र न त पछि के कभर गरिएको थियो भनेर प्रमाणित गर्न सक्छन्।

दोस्रो भनेको न्याय हो। सानो स्क्रिनमा खरोंच, बालुवाको प्वाल र अवशेषको दाग उस्तै देखिन्छ। सन्दर्भ र प्रशिक्षित आँखा बिना, कल व्यक्तिपरक हुन्छ, र रेकर्ड गरिएको परिणाम छविको सट्टा शब्द हो।

तेस्रो थ्रुपुट हो। म्यानुअल इन्सर्सन, फोकस र रोटेशनले प्रति बोर दशौं सेकेन्ड लिन्छ, र एउटा हेडमा धेरै बोरहरू हुन्छन्। नमूनाकरण एक मात्र आर्थिक रूपमा सम्भव रणनीति बन्छ, र नमूनाकरणले पचास मध्ये एक हेडलाई असर गर्ने प्रक्रिया बहाव पत्ता लगाउन सक्दैन।

३. तीन अप्टिकल कन्फिगरेसनहरू र जहाँ प्रत्येक लागू हुन्छ

इनलाइन बोर निरीक्षण एउटा उत्पादन होइन, अप्टिक्सको परिवार हो। छनौट बोरको व्यास, गहिराई र पत्ता लगाउनुपर्ने दोषको आकारबाट हुन्छ।

गहिराइ-व्यास अनुपात नै सम्भाव्यता निर्धारण गर्ने संख्या हो। एउटा प्रोब जसले आफ्नो व्यास जति गहिराइमा पुग्नु पर्छ, त्यो एउटा फरक उपकरण हो जसले आफ्नो व्यासभन्दा तीन गुणा गहिराइमा पुग्नु पर्छ। व्यवहारमा, व्यास नभएर अनुपात नै त्यो सीमा हो जसले कति गहिरो तेल ग्यालेरीको निरीक्षण गर्न सकिन्छ भन्ने निर्धारण गर्छ।

लेन्स जति नै प्रकाशको महत्त्व छ। एउटा मेशिन गरिएको बोर भित्ता प्रतिबिम्बित छ; एउटा कास्ट ग्यालेरी भित्ता विसरित छ। पहिलोलाई नियन्त्रित प्रकाशको आवश्यकता छ जसले अत्यधिक चम्किलो नबनाओस्, दोस्रोलाई बनावट देखाउन पर्याप्त प्रकाशको आवश्यकता छ। लेजर प्रोब पहिलोमा आकर्षक छ किनभने यो वातावरणको प्रकाश र LED हस्तक्षेपबाट धेरै हदसम्म अप्रभावित हुन्छ, यही कारणले यो ग्यालेरी निरीक्षणमा प्रयोग गरिन्छ जहाँ एउटा शक्तिशाली प्रतिबिम्बले अन्यथा कुनै दोषलाई लुकाउँथ्यो।

४. दोषका प्रकारहरू र तिनीहरूले अगाडिको प्रक्रियामा कति खर्च गराउँछन्

मुख्यमा भित्रका दोषहरू सानो संख्यामा हुन्छन् र विशिष्ट हुन्छन्, र तिनीहरूको एउटै स्वीकृति संख्या हुँदैन किनभने तिनीहरूका परिणामहरू फरक हुन्छन्। तिनीहरूलाई एउटै वर्गमा राख्नु निरीक्षण विनिर्देशन धेरै पटक वा चालु गर्न नसकिने जति कडा बनाउँछ वा कुनै पनि दोष पक्राउन नसकिने जति ढिलो बनाउँछ।

चिप र विदेशी वस्तुहरू

यो सबैभन्दा धेरै पाइने नतिजा हो र समझ्न सजिलो छ। वाल्व सिटको अगाडिको भागमा चिप लाग्दा त्यो गर्म परीक्षणमा मात्र देखिने संपीडन रिसाव बन्छ; ग्यालेरीमा चिप लाग्दा प्रवाह अवरुद्ध हुन्छ र बेयरिङलाई आवश्यक तरल पुग्दैन। पहिचान गर्ने सीमा सामान्यतया ०.२५ देखि ०.५ मिलिमिटरको दायरामा हुन्छ, र सामग्री प्रायः भित्ताको रङ्गसँगै मिल्छ, जसैले प्रकाश डिजाइन महत्त्वपूर्ण हुन्छ, आवर्धनभन्दा बढी।

क्रस-ड्रिल जंक्शनहरूमा बर्स

बर्सहरू एउटा जंक्शनको टाढाको भित्तामा बन्छन्, जहाँ कुनै औजार पुग्दैन र कुनै सिधा लाइन दृश्यले देख्न सक्दैन। यी एउटा उत्पादन दोष हुन्, सफाई दोष होइन, त्यसैले वाशर सुधार गरेर यी हटाउन सकिँदैन। यदि डिबरिङ प्रक्रिया नियन्त्रणमा छैन भने, निरीक्षण प्रणालीले प्रत्येक हेडमा एउटै नतिजा रिपोर्ट गर्नेछ जबसम्म उपरिको प्रक्रियामा परिवर्तन नहुन्छ।

बोर भित्तामा खरोच र स्कोर चिह्नहरू

यी ह्यान्डलिङ क्षति वा औजार समस्याको संकेत दिन्छन्, र यीको महत्त्व स्थितिमा निर्भर गर्दछ। एउटा बेयरिङ सतह अतिक्रमण गर्ने खरोच एउटा कार्यात्मक दोष हो; त्यो नै खरोच एउटा गैर-कार्यात्मक ग्यालेरी भित्तामा हुँदा सिर्फ सौन्दर्यगत हुन सक्छ। त्यसैले स्थिति-सचेत वर्गीकरण छुट्याउनु जति नै महत्त्वपूर्ण छ।

राम्रो छिद्रहरू र छिद्रता

यान्त्रिक कार्यद्वारा उजागर भएको ढालनी समस्या। यसलाई सफा गर्ने वा बुर्र हटाउने प्रक्रियामा कुनै परिवर्तन गरेर समाधान गर्न सकिँदैन, र खराब भएको निर्णय भित्ताको मोटाइ र दोषले दबाव वा तेल पथलाई काटेको छ कि छैन भन्ने कुरामा निर्भर गर्दछ। यी दोषहरूलाई छुट्टै रूपमा रिपोर्ट गर्नुले ढलाई कारखानासँगको कुराकानी नमूनाहरूको सट्टामा डाटाबाट सुरु गर्न सकिन्छ।

यो दोषहरूलाई केवल थाहा पाउनुभन्दा पनि वर्गीकरण गर्नुको पक्षमा तर्क हो। जुन प्रणालीले विदेशी वस्तु, बुर्र, खरोच, धंसो र सरन्ध्रता लाई छुट्टा-छुट्टै रिपोर्ट गर्दछ, त्यो प्रक्रिया इन्जिनियरलाई कार्य गर्नको लागि केही दिन्छ। जुन प्रणालीले केवल पास वा फेल रिपोर्ट गर्दछ, त्यो उनलाई अस्वीकृति दर र एउटा तर्क मात्र दिन्छ।

५. निरीक्षण मात्र तब काम गर्दछ जब सफाई नियन्त्रणमा हुन्छ

बोर निरीक्षणले सफाइ पछि बाँकी रहेको कुरा पत्ता लगाउँछ, त्यसैले यी दुई प्रक्रियाहरू सँगै डिजाइन गर्नुपर्छ। केवल केही मिलिग्रामको अवशेष सीमा सम्म सफा गरिएको हेडलाई निरीक्षण गर्दा स्थिर दोष पैटर्न देखिन्छ। तर यदि हेडलाई तेल ग्यालेरीमा ध्यान नदिई सफा गरिएको हुन्छ भने, पहिलो निरीक्षणमा धेरै दोषहरू फेला पर्छन् र पछि यो स्वीकार्य जस्तो देखिन्छ, किनभने ग्यालेरीले आफ्नो मैलाहरू पहिले नै बाथमा डालिसकेको हुन्छ।

यसै समस्याको सफाइ पक्ष राम्रोसँग बुझिएको छ: प्लग-सीलिङ सफाइले प्रवाहलाई ग्यालेरीहरूभित्र बजाउँछ, ग्यालेरीहरूको चारो तिर नभएर; र उच्च-दबाव लक्षित सफाइले क्रस-ड्रिलिङको टाढाको भित्तासम्म पुग्छ। जब सफाइ र निरीक्षण एउटै लाइनमा हुन्छन्, निरीक्षणको नतिजा सफाइ प्रक्रियाको रेकर्ड बन्छ, र अवशेषमा भएको विचलन ग्राहकको शिकायतको रूपमा होइन, नतिजाहरूमा भएको परिवर्तनको रूपमा देखिन्छ।

६. स्वीकृति मापदण्ड लेख्नु

सिलिन्डर हेडको निरीक्षण विशिष्टताले चार प्रश्नहरूको उत्तर दिनुपर्छ: के निरीक्षण गर्ने, कुन संकल्पमा, कति प्रतिशत चूक दरमा, र कति समयमा। यसभन्दा कम केही भएमा प्रणालीलाई वस्तुगत रूपमा स्वीकार वा अस्वीकार गर्न सकिँदैन।

ग्यालेरी भित्ताहरूको लागि वास्तविक संकल्प लक्ष्य ०.२५ देखि ०.५ मिलिमिटर सम्मको दोषको आकृति हो, जसको लागि प्रकाशिक संकल्प एउटा क्रम अघि बढेको हुनुपर्छ ताकि वर्गीकरणको लागि केही काम गर्न सकोस्। परिभाषित दोष सेटमा एक प्रतिशतको एक दशौं भन्दा कमको चुक दर प्राप्त गर्न सकिन्छ, तर सेट स्वीकृति परीक्षणअघि सहमत गरिएको हुनुपर्छ, पछि होइन।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

एउटा प्रोबले वाल्व सिटहरू र तेल ग्यालेरीहरू दुवै निरीक्षण गर्न सक्छ?

धेरै कमै। सिट बोरहरू छोटा र चौडा हुन्छन्, ग्यालेरीहरू लामा र साँकुरा हुन्छन्, र आवश्यक गहिराइ-प्रति-व्यास अनुपात फरक हुन्छ। धेरैजसो हेडहरू एउटै प्लेटफर्ममा दुवै कन्फिगरेसनद्वारा सेवा गरिन्छन्, जसमा तिनीहरू बीचमा औजार परिवर्तन गरिन्छ।

एक्स-रे वा सीटी को ठाउँमा प्रयोग गर्न सकिन्छ?

तिनीहरू फरक प्रश्नको उत्तर दिन्छन्। सीटीले सामग्रीभित्रको आन्तरिक सरन्ध्रता र खाली ठाउँहरू पत्ता लगाउँछ; प्रकाशिक बोर निरीक्षणले गुहाहरू भित्रको सतह अवस्था र ढिलो मलबे पत्ता लगाउँछ। असेम्बली जोखिमको लागि, सतहको दृश्य सामान्यतया सिधैको हुन्छ।

प्रणालीले अवरुद्ध ग्यालेरीसँग कसरी व्यवहार गर्छ?

अवरुद्ध बाटोमा निरीक्षण गर्नका लागि दृश्यमान भित्ता हुँदैन, त्यसैले यसलाई सामान्यतया प्रकाशिक निरीक्षणभन्दा फ्लो वा दबाव परीक्षणद्वारा पत्ता लगाइन्छ। फ्लो जाँच र प्रकाशिक निरीक्षण दुवै संयोजन गर्दा अवरोध र अवशेष दुवै अवस्थाको निरीक्षण गर्न सकिन्छ।

चित्रहरूसँग के हुन्छ?

तिनीहरूलाई भागको श्रृंखला नम्बरसँग जोडेर संग्रह गरिन्छ, जसले गर्दा कुनै पनि खोजी पछि पुन: समीक्षा गर्न सकिन्छ। यो इनलाइन दृष्टि र बोरस्कोप बीचको व्यावहारिक फरक हो: शिफ्ट सकिएपछि पनि प्रमाण उपलब्ध हुन्छ।

निष्कर्ष

सिलिन्डर हेडको गुणस्तर ती ठाउँहरूमा निर्धारण गरिन्छ जहाँ देख्न सबैभन्दा कठिन हुन्छ। वाल्व सीट बोर, गाइड बोर र तेल ग्यालेरीहरूमा सम्पीडन रिस, तेलको कमी र क्याम बेयरिङ्को क्षरण कारण बन्ने मलबा जम्मा हुन्छ, र यी नै ती सतहहरू हुन् जुन हातले गरिने निरीक्षणले सबैभन्दा कम विश्वसनीय रूपमा कवर गर्छ।

व्यावहारिक क्रम भनेको बोरहरू परिभाषित गर्ने, तिनीहरूसँग पुग्ने अप्टिक्स छान्ने, स्थापना अघि दोष सेट र मिस दरमा सहमति जनाउने, र आफैं नियन्त्रणमा रहेको सफाइ प्रक्रियाको पछाडि प्रणाली स्थापना गर्ने हो। यो क्रममा गर्दा, बोर निरीक्षण गुणस्तर गेट हुनुबाट रोकिन्छ र प्रक्रिया प्रतिक्रिया बन्छ।