भाल्भ प्लेट निरीक्षण: ७९ थ्रु-होलहरू र सहनशीलता ब्याण्ड समस्या

अवलोकन

भाल्भ प्लेट एउटा सपाट भाग हो जसमा धेरै सँख्यामा छिद्रहरू हुन्छन् जुन सबै ठीक स्थानमा हुनुपर्छ। यो भाग सानो छ, छिद्रहरूको सँख्या धेरै छ, र सहनशीलता ब्याण्ड सँकरो छ जसले गर्दा एउटा मात्रै विस्थापित ड्रिलिङले पूरै प्लेटलाई निकाल्नुपर्ने बनाउँछ। यसलाई हातले निरीक्षण गर्न धेरै ढिलो हुन्छ, र नमूना लिएर निरीक्षण गर्नु अर्थहीन हुन्छ: दोष ड्रिलिङमा नै छ, त्यसैले प्रत्येक प्लेट वा राम्रो छ वा छैन।

बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल (अघि शिमाडा बिग बर्ड इन्डस्ट्रियल) ले २००१ देखि आमोदनिक घटकहरूको आयाम र दोष निरीक्षण प्रणालीहरू आपूर्ति गर्दै आएको छ। यो लेख ७९-छिद्र प्लेट कसरी एकै पासमा निरीक्षण गरिन्छ, किन सहनशीलता ब्याण्ड भन्दा छिद्र सँख्या ऑप्टिकल डिजाइनलाई नियन्त्रण गर्छ, र लेख्ने स्वीकृति मापदण्डहरू कसरी लेख्ने जुन कुनै लेखा परीक्षणमा टिक्न सक्छन् भन्ने कुराहरू वर्णन गर्दछ।

१. किन छिद्र सँख्याले संरचनालाई नियन्त्रण गर्छ

तीन छिद्रहरू भएको प्लेटलाई एउटा क्यामेरा र फिक्सचर प्रयोग गरेर निरीक्षण गर्न सकिन्छ। सत्तर-नौ छिद्रहरू भएको प्लेटलाई त्यस्तो गर्न सकिँदैन, एउटा सरल कारणको लागि: छिद्रको स्थिति मापन गर्न आवश्यक रिजोलुसनमा पूरै प्लेट देख्नको लागि आवश्यक फिल्ड अफ भ्यू कुनै पनि एकल क्यामेराले त्यो रिजोलुसनमा प्रदान गर्न सक्दैन।

व्यावहारिक उत्तर एउटा बहु-क्यामेरा स्टेशन हो जसले प्लेटलाई ओभरल्यापिङ टाइलहरूमा चित्रित गर्छ र मापनलाई एउटै समन्वय प्रणालीमा जोड्छ। वैकल्पिक विधि, चलित चरणमा राखिएको एकल क्यामेरा, चक्र समयको लागतमा रिजोलुसन प्राप्त गर्छ, र चक्र समय दोस्रो बाधा हो।

एकपटक संरचना बहु-क्यामेरा भएपछि, क्यालिब्रेसन समस्या प्रमुख इन्जिनियरिङ कार्य बन्छ। प्रत्येक क्यामेरामा आफ्नै विकृति, प्लेटसँगको आफ्नै स्थिति, र आफ्नै मापन अनिश्चितता हुन्छ। प्रणालीको गुणस्तर जति राम्रो छ जति जोड्ने प्रक्रिया राम्रो छ, र जोड्ने प्रक्रिया जति राम्रो छ जति क्यालिब्रेसन कृत्रिम वस्तु राम्रो छ।

२. प्रत्येक छिद्रमा के मापन गर्नु पर्छ

प्रत्येक छिद्रको लागि तीनवटा मात्राहरू महत्वपूर्ण हुन्छन्, र तिनीहरूको फरक-फरक सहनशीलता हुन्छ।

पद

प्लेटको डेटम विशेषताहरूसँग तुलना गर्दा छिद्रको केन्द्र। यो सहनशीलता नै प्लेटले सील गर्न सक्छ कि सक्दैन भन्ने र सँगै जोडिने भागले बोल्ट गर्न सक्छ कि सक्दैन भन्ने निर्णय गर्छ।

व्यास

चित्र अनुसार समकक्ष वृत्तको रूपमा वा न्यूनतम अन्तर्लिखित वृत्तको रूपमा मापन गरिन्छ। यो छनौट पंच वा ड्रिल गरिएको छिद्रमा सामान्य ढलान भएमा महत्वपूर्ण हुन्छ: दुईवटा परिभाषाहरू सहनशीलताभन्दा पनि बढी फरक देखाउन सक्छन्।

फाराम

गोलाकारता र बर्रको उपस्थिति। स्थिति र व्यासमा पास भएको छिद्र पनि यदि निकास पक्षमा बर्र लागेको छ भने सील गर्दैन, र यो बर्र नै दुइ-आयामी शीर्ष दृश्यले देख्न नसक्ने कुरा हो।

३। सहनशीलता क्षेत्रले ऑप्टिक्स निर्धारण गर्छ

नियम सरल छ र धेरैजसो उपेक्षा गरिन्छ: मापन अनिश्चितता सीमा भन्दा एक भाग हुनुपर्छ, भागको भाग होइन। यदि स्थिति सीमा प्लस वा माइनस ०.०५ मिलिमिटर छ भने, ०.०३ मिलिमिटरको अनिश्चितता भएको प्रणाली सक्षम छैन, किनभने यसले राम्रा भागहरू अस्वीकार गर्छ र खराब भागहरूलाई समान सम्भावनामा स्वीकार गर्छ।

यी आवश्यकताहरू मध्ये दुई ऑप्टिकल छन् र एक यान्त्रिक छ। जुन प्लेट फ्ल्याट र दोहोर्याउन सकिने गरी पक्राइएको हुँदैन, त्यो क्यालिब्रेसन र मापन बीचमा हराउँछ, र कुनै पनि सब-पिक्सेल किनारा फिटिङले हराएको सट्यता फर्काउन सक्दैन।

४. चक्र समय: सेकेण्डहरू कहाँ जान्छन्

७९-छिद्र निरीक्षण प्रति छिद्र धेरै समय लिँदैन। यो प्रति प्लेट धेरै समय लिन्छ, र समय तीन चीजहरूद्वारा प्रभावित हुन्छ: छवि अर्जन, छवि प्रसंस्करण र ह्यान्डलिङ। अर्जन एक्सपोजर र टाइलहरूको सङ्ख्याद्वारा सीमित छ; प्रसंस्करण छिद्र सङ्ख्या र फिटिङको जटिलतासँगै बढ्छ; ह्यान्डलिङ भनेको प्लेट लोड गर्ने, स्थान निर्धारण गर्ने र अनलोड गर्ने लागि लाग्ने समय हो।

उपयोगी इन्जिनियरिङ चाल तिनीहरूलाई ओभरल्याप गर्नु हो। टाइल दुईको अधिग्रहण टाइल एक प्रक्रिया भइरहँदा नै सुरु गर्न सकिन्छ, र प्लेटलाई यसले अझै पनि स्थितिमा ल्याउँदै गर्दा नै स्थापित गर्न सकिन्छ। कडा क्रममा डिजाइन गरिएको प्रणाली एउटै हार्डवेयर लागतमा पाइपलाइनमा डिजाइन गरिएको प्रणालीभन्दा कतिपय गुणा ढिलो हुनेछ।

५. बहु-छिद्र प्लेटका लागि स्वीकृति मापदण्ड

आयामी निरीक्षण स्वीकृति परीक्षण एउटा प्रदर्शन होइन। यो एउटा ज्ञात कृत्रिम वस्तुको विरुद्धमा प्रणालीको मापन हो, जुन अनिश्चितता बताउन पर्याप्त पटक दोहोर्याइएको हुन्छ।

६. यी प्रणालीहरू व्यवहारमा कहाँ असफल हुन्छन्

असफलताहरू धेरैजसो ऑप्टिकल हुँदैनन्। एउटा फिक्सचर जसले पहिले घिसिएको हुन्छ, एक वर्षभित्र टोलेरेन्सभन्दा बढी प्लेटलाई हल्लाउँछ। एउटा क्यालिब्रेसन आर्टिफ्याक्ट जुन एकपटक मापन गरिएर भण्डारण गरिएको हुन्छ, तापक्रमसँगै ड्रिफ्ट हुन्छ। एउटा लाइटिङ युनिट जुन उमेर बढ्दै गएको हुन्छ, किनारा सीमा परिवर्तन गर्छ र मापन गरिएको व्यासलाई केही माइक्रोनले परिवर्तन गर्छ, जुन कडा टोलेरेन्समा पर्याप्त हुन्छ।

रक्षा एउटा रखरखाव अनुसूची हो जुन क्यालिब्रेसन, फिक्सचर अवस्था र प्रकाशनलाई खपत गर्ने वस्तुको रूपमा व्यवहार गर्छ, न कि कमिसनिङ कार्यको रूपमा। एउटा प्रणाली जुन महिनामा एकपटक आर्टिफ्याक्ट विरुद्ध प्रमाणित गरिएको हुन्छ, धीरे-धीरे र दृश्यमा ड्रिफ्ट हुन्छ; जुन एकपटक प्रमाणित गरिएको हुन्छ, चुपचाप असफल हुन्छ।

७. जब प्लेट स्ट्याकको एउटा भाग हुन्छ

भ्याल्भ प्लेटले सामान्यतया एक्लो काम गर्दैन। यो ग्यास्केट, बडी र कभर बीचमा रहन्छ, र महत्त्वपूर्ण छिद्रहरू ती हुन् जुन सम्पूर्ण स्ट्याकमा सँगै सँगै लाइन अप गर्नुपर्छ। यसले नाप गर्ने प्रश्नलाई 'यो छिद्र सहनशीलताभित्र छ कि छैन?' बाट 'यो छिद्र माथिको भागसँग लाइन अप हुन्छ कि हुँदैन?' मा परिवर्तन गर्छ, र यी दुवै प्रश्न समान हुँदैनन्।

व्यावहारिक परिणाम भनेको स्ट्याक गरिएको संयोजनको डेटम साझा हुनुपर्ने हुन्छ। यदि प्लेटलाई तीनवटा स्थान निर्धारण गर्ने छिद्रहरू विरुद्ध नापिएको छ तर संयोजन बाहिरी किनाराबाट निर्माण गरिएको छ भने, उत्पादन चलाउँदा दुवै समन्वय प्रणालीहरू एक अर्काबाट टाढा जान्छन्, र प्लेट पूर्ण रूपमा सहनशीलताभित्र हुँदा पनि स्ट्याक गलत रूपमा सँगै लाग्न सक्छ।

स्ट्याक सोचले कुनै कुरा दोषको रूपमा गणना गरिन्छ भन्ने कुरालाई पनि परिवर्तन गर्छ। छिद्रको निकास पक्षमा बर्र (बर्र) छ जुन ग्यास्केटको तर्फ छ, त्यो ग्यास्केटलाई कुच्ल्याउँछ र रिसावको मार्ग सिर्जना गर्छ, जबकि उही बर्र खुला गुहाको तर्फ छ भने त्यो हानिकारक छैन। यसरी, दुईवटा एकै जस्ता प्लेटहरू अभिविन्यास अनुसार फरक-फरक स्वीकृति पाउन सक्छन्, र स्टेशनले कुनै पक्ष कुनै हो भनेर जान्नु आवश्यक छ।

अन्तमा, स्ट्याकिङले एक्कै प्लेट निरीक्षणले धेरैजसो छोड्ने समतलता आवश्यकता लगाउँछ। एउटा प्लेट जुन प्रत्येक छिद्रमा सही छ तर एक दशौं मिलिमिटर मात्रै बाँक्रिएको छ, त्यो सील गर्न सक्दैन र परिणामस्वरूप हुने रिसावलाई ग्यास्केटमा नभएर प्लेटमा नै आरोप लगाइन्छ। प्लेटलाई यसको स्वतन्त्र अवस्थामा उही स्टेशनमा समतलता मापन गरेर यो अन्तर एउटा अतिरिक्त सेन्सरको लागतमा नै भर्न सकिन्छ।

८. इनलाइन सेल वा स्ट्यान्डअलोन सेल

स्थापना निर्णय सामान्यतया फ्लोर स्पेसमा आधारित हुन्छ, तर यो डाटामा आधारित हुनुपर्छ। इनलाइन स्टेशनले लाइनको टाक्ट र यसको ह्यान्डलिङ लिन्छ, जसको अर्थ हो कि कुनै अतिरिक्त लोडिङ श्रम वा कतै पनि कतार लाग्दैन; स्ट्यान्डअलोन सेल आफ्नै गतिमा सञ्चालित हुन सक्छ र कतिपय लाइनबाट भागहरूको निरीक्षण गर्न सक्छ, जुन उत्पादन मात्रा असमान हुँदा महत्त्वपूर्ण हुन्छ।

निर्णायक सङ्ख्या भनेको प्रति घण्टा कति वटा भागहरूको आकारिक विश्वसनीयता आवश्यक छ भन्ने कुरा हो। यदि प्रत्येक प्लेटलाई सत्यापन गर्नुपर्छ भने, इनलाइन एउटै आर्थिक उत्तर हो किनभने ह्यान्डलिङ लागत पहिले नै भुक्तानी गरिसकिएको हुन्छ। यदि प्रत्येक ब्याचबाट एउटा नमुना मात्र पर्याप्त छ भने, एउटा स्ट्यान्डअलोन सेल जसमा राम्रो फिक्सचर र प्रति भागमा बढी समय छ, कम लागतमा कम अनिश्चितता प्रदान गर्न सक्छ।

व्यावहारिक संकर पनि सामान्य छ: एउटा इनलाइन स्टेशन जसले प्रत्येक भागमा केवल कतिपय महत्त्वपूर्ण विशेषताहरू मापन गर्छ, र एउटा अफलाइन सेल जसले नमुनामा पूर्ण ड्रइङ अडिट गर्छ। इनलाइन स्टेशनले ड्रिफ्ट लाई पक्राउँछ, अफलाइन सेलले क्षमता प्रमाणित गर्छ, र दुवैमा समझौता गर्नुपर्दैन।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

एउटै क्यामेराले सबै ७९ छिद्रहरू निरीक्षण गर्न सक्छ कि?

मात्र तबै जब सहनशीलता पर्याप्त ढिलो हुन्छ जसले विस्तृत दृश्य क्षेत्रले पनि किनारालाई सहनशीलताको एक भागमा स्पष्ट रूपमा पहिचान गर्न सक्छ। व्यवहारमा, कडा सहनशीलता र उच्च छिद्र सङ्ख्याले विपरीत दिशामा जान्छन्, जसैले बहु-क्यामेरा स्टिचिङ अहिले सामान्य मानिन्छ।

छिद्र मापनका लागि पछाडिको प्रकाशन सधैं राम्रो हुन्छ?

व्यासको लागि, सामान्यतया हो, किनभने सिल्हुएटले सफा किनारा दिन्छ। बर्स र सतहको अवस्थाको लागि, होइन: सिल्हुएटले सतहमा केही पनि छुपाउँछ, त्यसैले यदि बर्सहरू पत्ता लगाउनु आवश्यक छ भने दोस्रो इमेजिङ मोड आवश्यक हुन्छ।

प्रणाली कति पटक पुनः क्यालिब्रेट गर्नुपर्छ?

यसलाई परिभाषित अन्तरालमा कुनै वस्तुसँग जाँच गर्नुपर्छ, र पुनः क्यालिब्रेसन जाँचको नतिजामा आधारित हुनुपर्छ, केवल क्यालेण्डरमा आधारित हुँदैन।

त्यही स्टेशनले पछि संयोजन पनि जाँच गर्न सक्छ?

हो, यदि प्लेट त्यही फिक्सचरमा प्रस्तुत गरिएको छ र क्यामेराले संयोजित विशेषताहरू देख्न सक्छ। एउटै स्टेशनमा आकारिक र संयोजन जाँचहरू सँगै गर्नुले ह्यान्डलिङ कदम बचत गर्छ, जुन सामान्यतया एकल सबैभन्दा ठूलो समय लाग्ने लागत हुन्छ।

निष्कर्ष

७९-छिद्र प्लेट एउटा मापन समस्या हो जुन निरीक्षण समस्याको रूपमा छुपाइएको छ। छिद्र सङ्ख्याले संरचना निर्धारण गर्छ, सहनशीलता ब्याण्डले ऑप्टिक्स निर्धारण गर्छ, र फिक्सचरले निर्धारण गर्छ कि तिनीहरूमध्ये कुनै पनि उत्पादनको एक वर्षसम्म टिक्न सक्छ कि सक्दैन।

पहिले अनिश्चितता निर्दिष्ट गर्नुहोस्, त्यसपछि चक्र समय, त्यसपछि हार्डवेयर। यस क्रममा निर्माण गरिएका प्रणालीहरू पहिलो प्रयासमै स्वीकार गरिन्छन्; अरू क्रममा निर्माण गरिएका प्रणालीहरूको महिनौंसम्म छलफल गरिन्छ।