धोने के बाद ब्लॉक की सतह का निरीक्षण: तीन स्टेशन, एक पास

अवलोकन

एक ब्लॉक जो धोने के बाद साफ़ दिखता है, फिर भी दो अलग-अलग कारणों से असफल हो सकता है जो किसी छवि में एक जैसे दिखते हैं: एक ढलवाँ दोष जो हमेशा से मौजूद था, और एक चिप जिसे धोने के चरण में हटाया नहीं गया। इन दोनों को अलग करना ही लाइन के अंत में निरीक्षण करने के बजाय धोने के तुरंत बाद निरीक्षण करने का उद्देश्य है।

यह निरीक्षण धोने वाली मशीन के लिए भी उपयोगी है। यदि चिप्स किसी निरंतर क्षेत्र में पाई जाती हैं, तो यह खोज एक नॉज़ल की स्थिति, एक फ़िल्ट्रेशन चरण या एक फ़िक्सचर संपर्क की ओर इशारा करती है, और यह इशारा तीन सप्ताह बाद जब भाग असेंबली में विफल होता है, के बजाय उसी शिफ्ट के दौरान करती है।

बिग बर्ड इंडस्ट्रियल (पूर्व में शिमादा बिग बर्ड इंडस्ट्रियल) 2001 से ऑटोमोटिव पावरट्रेन घटकों के लिए सफाई और डीबरिंग प्रणालियाँ बना रही है, और यहाँ वर्णित स्टेशन व्यवस्था डीज़ल ब्लॉक्स की उत्पादन लाइनों के अनुसार है, जिसमें तीन स्टेशनों पर व्यापक विसरित प्रकाश के साथ रोबोट-वाहित उच्च-रिज़ॉल्यूशन कैमरा का उपयोग किया जाता है।

1. वॉशर के बाद की स्थिति क्यों महत्वपूर्ण है

एक ही दोष की जानकारी अलग-अलग होती है, जो उसके पाये जाने की स्थिति पर निर्भर करती है, और धोने के तुरंत बाद की स्थिति वह है जो कारण को परिणाम से अलग करती है।

अनुमान लगाए बिना आवंटन

लाइन के अंत में, किसी मशीन किए गए फलक पर एक चिप वॉशर से, असेंबली ऑपरेशन से, फिक्सचर से या वातावरण से आई हो सकती है। वॉशर के तुरंत बाद केवल एक ही संभावित स्रोत होता है, जिससे जांच एक साधारण जाँच में बदल जाती है।

वॉशर को एक परिणाम मिलता है

एक धोने के चरण का मूल्यांकन सामान्यतः एक नमूना निकाले गए अंश द्वारा किया जाता है, जो भाग के उत्पादन के घंटों बाद एक द्रव्यमान का आंकड़ा बताता है। एक निरीक्षण स्टेशन प्रति भाग और प्रति स्थान के आधार पर रिपोर्ट करता है, जो एक अलग प्रकार का प्रतिपुष्टि है: यह बताता है कि कौन-सा फलक, केवल इतना नहीं कि कितना।

२. तीन स्टेशन और प्रत्येक के दृश्य

एक ब्लॉक का निरीक्षण एक ही दृश्य में नहीं किया जा सकता। इसके प्रासंगिक सतहें कई दिशाओं में उन्मुख होती हैं, और जिन सतहों को देखना सबसे कठिन होता है, वे अक्सर वे सतहें होती हैं जहाँ चिप्स जमा होती हैं।

अधोभाग, परिधि और समीक्षा

डीजल ब्लॉकों पर उपयोग की गई व्यवस्था तल के फलक, परिधि के फलकों और एक समीक्षा स्थिति को कवर करती है, जहाँ अस्पष्ट निष्कर्षों की जाँच किसी व्यक्ति द्वारा की जाती है। ये तीनों अतिरेकपूर्ण नहीं हैं: तल का फलक गुरुत्वाकर्षण के कारण चिप्स को एकत्रित करता है, परिधि में अन्य घटकों के साथ मिलने वाले यांत्रिक फलक होते हैं, और समीक्षा स्थिति इसलिए मौजूद है क्योंकि प्रत्येक अस्पष्ट निष्कर्ष का निर्णय किसी मॉडल द्वारा नहीं लिया जाना चाहिए।

रोबोट-वाहित कैमरा बनाम स्थिर कैमरे

एक कैमरा ले जाने वाला रोबोट एक सेंसर के साथ कई सतहों तक पहुँच सकता है, लेकिन इसमें गति का समय और पथ की सटीकता की कमी आती है। एक स्टेशन को कवर करने वाले स्थिर कैमरे तेज़ होते हैं, लेकिन प्रत्येक दृश्य के लिए एक कैमरे की आवश्यकता होती है। एक ब्लॉक पर, रोबोट व्यवस्था आम है क्योंकि दृश्यों की संख्या अधिक होती है और भाग को एक ही अभिविन्यास में प्रस्तुत किया जाता है।

3. एक चिप और एक दोष समान दिखते हैं

धोने के बाद सतह निरीक्षण का सबसे कठिन हिस्सा यह है कि इसे दो चीज़ों के बीच अंतर करना होता है जो दृश्यतः समान दिखती हैं।

अंतर करना क्यों कठिन है

एक धातु की चिप जो किसी मशीन किए गए तल पर स्थित है, उसका एक किनारा होता है, एक छाया होती है और पृष्ठभूमि के सापेक्ष विपरीतता होती है—जो ठीक एक खरोंच या धंसाव के मामले में भी होती है। केवल दोष के उदाहरणों पर प्रशिक्षित कोई मॉडल चिप को दोष के रूप में वर्गीकृत कर देगा, और ऐसा कोई स्टेशन गलत संकेत उत्पन्न करेगा जो एक सप्ताह के भीतर विश्वास को कम कर देगा।

अंतर कैसे किया जाता है

विश्वसनीय अलगावकर्ता आँकड़ात्मक नहीं, बल्कि भौतिक होते हैं। एक चिप सतह के ऊपर स्थित होती है और एक छाया डालती है जिसकी दिशा प्रकाश के साथ बदलती है, जबकि एक धंसाव एक गड्ढा होता है जिसकी छायाकरण दिशा नहीं बदलती। एक वायु झोंके से चिप को हटाया जा सकता है; कोई दोष नहीं हट सकता। अलग प्रकाश दिशा के साथ दूसरा अभिव्यक्ति लेना, या पुनः छवि लेने से पहले वायु झोंका देना, एक अस्पष्ट वर्गीकरण को एक भौतिक परीक्षण में बदल देता है।

४. मानव समीक्षा केंद्र

समीक्षा स्थिति स्वचालन की विफलता नहीं है। यह वह बात है जो स्वचालित स्टेशनों को ऐसी संवेदनशीलता पर सेट करने की अनुमति देती है जो सबकुछ पकड़ लेती है, बिना किसी ऐसे निर्णयों की कतार के बनाए जाने के जिन्हें कोई हल नहीं कर सकता।

समीक्षा का उद्देश्य

समीक्षा उन मामलों को संभालती है जहाँ छवि वर्गों को अलग नहीं कर पाती: एक निशान जो खरोंच हो सकता है या सूखा कूलेंट हो सकता है, एक धब्बा जो छिद्रता हो सकता है या एक चिप हो सकती है। एक व्यक्ति प्रकाश और आवर्धन के साथ एक बार देखता है और निर्णय लेता है, जिसमें कुछ सेकंड लगते हैं और प्रश्न का निपटारा हो जाता है।

समीक्षा की ईमानदारी बनाए रखना

जोखिम यह है कि समय के दबाव में सबकुछ पास कर दिया जाए। समीक्षक द्वारा किए गए निर्णय को रिकॉर्ड करना और उन निर्णयों का प्रयोगशाला जाँच के मुकाबले नमूना लेना, स्टेशन की कुल भूल दर को मापने योग्य बनाता है, न कि केवल अनुमानित।

समीक्षा स्थिति के लिए भी प्रश्न के अनुसार सही उपकरण की आवश्यकता होती है। एक आवर्धक लेंस और कम कोण वाला लैंप खरोंच की पुष्टि करते हैं; एक वायु नोज़ल यह तय करता है कि कोई निशान ढीली सामग्री है या नहीं; एक बोरस्कोप उस बोर की जाँच करता है जिसमें कैमरा देख नहीं सकता। समीक्षा स्थिति पर इन तीनों को उपलब्ध कराना, भाग को धोने वाली मशीन पर वापस भेजकर पुनः निरीक्षण कराने की तुलना में सस्ता है।

५. प्रकाश व्यवस्था: एक गीले भाग की जाँच

धोने के तुरंत बाद निरीक्षण करने का अर्थ है कि एक ऐसे भाग की जाँच करना जो अभी भी नम हो सकता है, और पानी सतह के दिखने के तरीके को बदल देता है। पानी की एक पतली परत उथली खरोंचों को भर देती है और उन्हें छिपा देती है; बूँदें चमकदार बिंदु बनाती हैं जो विशेषताओं के रूप में प्रतीत होते हैं।

व्यावहारिक समाधान या तो सूखने के बाद निरीक्षण करना है या गीले भाग को स्वीकार करना और उसके लिए प्रकाश व्यवस्था को डिज़ाइन करना, जिसमें बूँदों की दर्पण-जैसी छवि न बने, ऐसा व्यापक विसरित प्रकाश का उपयोग करना। जहाँ मापदंड में सूखापन शामिल है, वहाँ सूखने के बाद निरीक्षण करना ही एकमात्र विकल्प है, क्योंकि गीले भाग का पानी के संदर्भ में मूल्यांकन नहीं किया जा सकता।

६. परिणाम को धोने वाली मशीन पर वापस भेजना

एक निरीक्षण केंद्र आँकड़े उत्पन्न करता है जो केवल तभी उपयोगी होते हैं जब वे उन लोगों तक पहुँच जाएँ जो उन पर कार्रवाई कर सकें। उपयोगी रूप एक मानचित्र है: कौन-सी सतह, कौन-सा स्थान, कितनी बार, और क्या खोज एक चिप है या एक दोष।

एक ही फलक पर चिप की खोजों का एक समूह किसी नॉज़ल या फ़िल्ट्रेशन समस्या की ओर इशारा करता है। खरोंच की खोजों का एक समूह हैंडलिंग या फ़िक्सचरिंग की ओर इशारा करता है। दोनों को एक शिफ्ट के भीतर कार्रवाई के योग्य बनाया जा सकता है, और दोनों अदृश्य हैं एक ऐसी रिपोर्ट में जो केवल यह बताती है कि कितने भाग असफल हुए।

७. चक्र समय और केंद्र का स्थान

धोने के बाद निरीक्षण लाइन के साथ भाग के लिए प्रतिस्पर्धा करता है, और केंद्र को भाग को इतनी जल्दी छोड़ना होगा कि धोने वाला इंतज़ार न करे।

तीन क्रमागत केंद्र

एक रोबोट जो कैमरा ले जा रहा है, के साथ तीनों दृश्य एक ही भाग पर एक के बाद एक चलते हैं, इसलिए स्टेशन का समय गतियों के योग और छवि संसाधन के समय का योग होता है। एक ब्लॉक के लिए यह समय मिनट के एक महत्वपूर्ण अंश के बराबर होता है, जिसके कारण स्टेशन को अक्सर धोने वाले उपकरण के निकास मार्ग के सीधे रास्ते में नहीं, बल्कि जहाँ एक छोटा बफर मौजूद होता है, वहाँ रखा जाता है।

नमूना लेना बनाम पूर्ण निरीक्षण

प्रत्येक भाग का निरीक्षण करना केवल तभी संभव है जब स्टेशन का समय टैक्ट के भीतर फिट हो जाए। जहाँ ऐसा नहीं होता, तो सामान्य समझौता यह होता है कि उन सतहों पर प्रत्येक भाग का निरीक्षण किया जाए जिन पर सबसे अधिक जोखिम होता है, और शेष भागों का निरीक्षण एक नमूना योजना के आधार पर किया जाए। इस समझौते को विनिर्देश में लिखा जाना चाहिए, क्योंकि पूर्ण निरीक्षण के लिए खरीदा गया स्टेशन और नमूना आधारित संचालन के लिए उसका औचित्य अलग होता है।

स्थिति यह भी निर्धारित करती है कि स्टेशन क्या सिद्ध कर सकता है। धोने वाले उपकरण के तुरंत बाद यह भाग की धोई गई अवस्था को सिद्ध करता है; लाइन में सौ मीटर आगे यह भाग की स्थानांतरण, हैंडलिंग और किसी भी प्रतीक्षा के बाद की अवस्था को सिद्ध करता है, जो एक अलग दावा है और कम मजबूत है। किसी लेआउट ड्रॉइंग पर स्टेशन को नीचे की ओर ले जाना आसान है, लेकिन जो चीज़ें अब यह स्पष्ट नहीं कर पाएगा, उनके लिए यह महंगा होगा। यही तर्क बफर या ठंडा होने के बाद इसे स्थापित करने पर भी लागू होता है, जहाँ संघनन और हैंडलिंग के कारण सतह पहले ही बदल चुकी होती है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

क्या स्टेशन को सुखाने से पहले या बाद में रखा जाना चाहिए?

यदि शुष्कता स्वीकृति मानदंड का हिस्सा है, तो सुखाने के बाद, क्योंकि सतह पर पानी होने से सतह और शुष्कता दोनों का मूल्यांकन करना असंभव हो जाता है। केवल तभी सुखाने से पहले, जब प्रक्रिया में कोई शुष्कता आवश्यकता न हो।

कितना छोटा दोष पता लगाया जा सकता है?

मशीन किए गए ब्लॉक की सतहों पर, उच्च-रिज़ॉल्यूशन कैमरा और विसरित प्रकाश के साथ आधे मिलीमीटर के पैमाने पर दोष के आकार का पता लगाया जा सकता है। छोटे विशेषताओं के लिए संकरा दृश्य क्षेत्र और अधिक स्टेशनों की आवश्यकता होती है।

क्या यह स्टेशन सफाई परीक्षण की जगह लेता है?

नहीं। सतह निरीक्षण किसी फलक पर दिखाई देने वाली चीज़ों को पाता है; जबकि सफाई परीक्षण किसी क्षेत्र से निकाले गए पदार्थ को मापता है, जिसमें गुहाओं के भीतर का पदार्थ भी शामिल होता है। दोनों अलग-अलग प्रश्नों के उत्तर देते हैं और दोनों की आवश्यकता होती है।

स्टेशन की वैधता कैसे सिद्ध की जाती है?

ज्ञात दोषों और ज्ञात चिप दूषण वाले भागों के एक सेट के साथ, जिन्हें बार-बार प्रस्तुत किया जाता है। केवल साफ़ भागों पर परीक्षण किए गए स्टेशन ने अपनी पहचान दर के बारे में कुछ भी सिद्ध नहीं किया है।

निष्कर्ष

धोने वाली मशीन के तुरंत बाद निरीक्षण करने से देर से होने वाली विफलता को उसी शिफ्ट के दौरान संकेत में बदल दिया जाता है, और यह चिप को ढलाई के दोष से उस एकमात्र बिंदु पर अलग करता है जहाँ इनके बीच का अंतर स्पष्ट होता है। तीन स्टेशन सतहों की जाँच करते हैं; समीक्षा स्थिति उन चीज़ों को संभालती है जिन्हें छवि स्पष्ट रूप से निर्धारित नहीं कर पाती है।

स्टेशन का निर्माण केवल तभी सार्थक है जब इसका आउटपुट वॉशर तक लोकेशन मैप के रूप में पहुँचे, न कि पास रेट के रूप में। विफलताओं की गिनती से किसी को यह नहीं पता चलता कि कौन-सा नॉज़ल जाँचना है।