Egyetlen géppel elvégezhető a lekerekítés és a tisztítás? Egy integrált lekerekítési és tisztítási megoldás

Áttekintés

A megmunkálás során keletkező élek (burrok) másodlagos szennyeződés forrásává válhatnak, ha nem távolítják el őket az összeszerelés előtt. A laza burrok és fémrészek behatolhatnak az olajvezetékekbe, illeszkedő felületekbe, kenőrendszerekbe vagy hidraulikus körökbe, ami potenciálisan befolyásolhatja az alkatrészek tisztaságát és a későbbi működést.

Hagyományosan a letörölés és a tisztítás külön gépeken történik, ami további munkadarab-kezelést igényel, és újra-szennyeződés lehetőségét teremti meg. Az integrált letörölő és tisztító gép egyetlen rendszerben kombinálja ezeket a folyamatokat, így segít leegyszerűsíteni a gyártást és javítani a folyamat folytonosságát.

Ez a cikk a fő letörölési módszereket, a tipikus folyamat-sorrendeket, a kulcsfontosságú alkalmazási területeket és az integrált megoldás kiválasztásánál figyelembe veendő szempontokat ismerteti.

1. Miért alapvető fontosságú a finomforgács eltávolítása az alkatrészek tisztasága érdekében

A megmunkálási műveletek burrokat hagyhatnak hátra lyukak szélein, éles sarkokon és egymással metsződő átjárókban. Bár kicsik, ezek a burrok az összeszerelés vagy a berendezés üzemeltetése során leválhatnak, és lazán keringő szennyeződéssé válhatnak.

Motorblokkokban, hengerteknőkben, szelepházakban és egyéb precíziós megmunkált alkatrészekben levált részecskék behatolhatnak az olajvezetékekbe vagy maradhatnak a kapcsolódó felületeken. A burrok eltávolítása ezért fontos lépés az alkatrészek következő tisztítási és összeszerelési folyamata előkészítéséhez.

Az ipari tisztasági követelmények nemcsak a maradék részecskék tömegét és méretét, hanem a megmunkálási burrok jelenlétét is szabályozhatják. A konkrét elfogadási kritériumokat az alkatrész funkciója és az ügyfél műszaki követelményei alapján kell meghatározni.

A hagyományos gyártási útvonal során egy gépet használnak a lekerekítésre, egy másikat pedig a tisztításra. A munkadarabot át kell helyezni a két művelet között, ami további kezelést és folyamatkoordinációt igényel.

2. A különálló lekerekítési és tisztítási műveletek három kihívása

További munkadarab-kezelés

Az alkatrészek gépek közötti áthelyezése növeli a kezelési igényt, és kockázatot jelenthet ütés vagy karcolás szempontjából, különösen a pontossági megmunkálással készült felületek esetében.

Lehetséges másodlagos szennyeződés

A lekerekítés fémszalagokat és részecskéket termel. Ha ezeket a szennyező anyagokat nem távolítják el megfelelően a tisztítási fázis előtt, akkor megnövelik a tisztítási terhelést, és veszélyeztethetik a kívánt tisztasági eredményt.

Nagyobb berendezés-foglalat és kezelési igény

Két különálló gép további padlóterületet, szállítószalagokat, rögzítőberendezéseket és munkaerő-bevonást igényelhet. A tényleges hatás a gyártási elrendezéstől és az automatizálás szintjétől függ.

Egy integrált rendszer egyetlen gépen belül kombinálja a lekerekítést és a tisztítást. A munkadarabot egyszer kell betölteni, és a beállított folyamaton keresztül lehet feldolgozni köztes áthelyezés nélkül egy külön tisztítógépbe.

Ez az integráció egyszerűsítheti az anyagmozgatást, és segíthet csökkenteni a másodlagos szennyeződés lehetőségét, feltéve, hogy a forgácsgyűjtés, a folyadékkezelés és a tisztítási teljesítmény megfelelően van tervezve.

3. Három gyakori lekerekítési módszer

A megfelelő lekerekítési módszer a munkadarab anyagától, a forgács geometriájától, a furatok elrendezésétől, a gyártási mennyiségtől és a szükséges élminőségtől függ.

Keferadírozás

A kefével történő lekerekítésnél robotra vagy más vezérelt szerszámos rendszerre szerelt keféket használnak a meghatározott furatok, élek és felületek feldolgozására. Ez a módszer rugalmasságot biztosít összetett geometriák, szabálytalan nyílások és több lekerekítési helyet igénylő alkatrészek esetén.

A kefézés típusát, az eszköz mozgását, a kontakt erőt és a feldolgozási időt ki kell választani és érvényesíteni a munkadarabhoz. A túlzott vagy megfeleletlen kontakt hatással lehet a peremgeometriára vagy a felületi állapotra.

Eszközalapú letörölés

Különleges vágóeszközökkel lekerekíthetők vagy eltávolíthatók a szokásos furatperemekről és más meghatározott jellemzőkről a maradékok. Ezt a módszert stabil, nagy térfogatú gyártásban lehet alkalmazni konzisztens eredmények eléréséhez, ha a maradék geometriája és az eszköz hozzáférése jól szabályozott.

Az eszköz kiválasztása és cseréje során figyelembe kell venni az eszköz kopását, a méreti követelményeket és a munkadarab-modellek közötti változásokat.

Nedves letörölés

A nedves maradékeltávolítást megfelelő vágófolyadékban vagy tisztítófolyadékban végzik. A folyamat és a folyadék összetételétől függően a folyadék hűtést és kenést biztosíthat, segíthet a szennyeződések elszállításában, valamint csökkentheti a hő okozta felületi elszíneződés kockázatát.

A folyadék kompatibilitása, szűrése, karbantartása és az azt követő tisztítási követelmények a folyamat tervezése során figyelembe veendők.

Sok alkalmazás esetén a módszerek kombinációja nyújtja a legjobb egyensúlyt a rugalmasság és a folyamathatékonyság között.

Alkalmazási példa: Hat hengeres dízelmotorház robotos letörölése

Egy hat hengeres dízelmotorház robotos letörölésére szolgáló rendszer két, kefékkel felszerelt robotot használ a meghatározott furatok és felületek feldolgozására. Egy eszközváltó elektromos orsó lehetővé teszi különböző kefék alkalmazását, míg a nedves letörölés segít a hőkezelésben és a kefék kopásának csökkentésében.

A referencia rendszer ciklusideje körülbelül 210 másodperc darabonként és automatikus görgős szállítószalagot használ a betápláláshoz és kiszedéshez.

A letörölési terület magában foglalja a felső és alsó felületeket, az elülső és hátsó végfelületeket, az olajszivattyú oldalt, az olajvezetékeket, a vezérműtengely-furatokat, a főtengely-furatokat és a hengerek furatainak nyílásait.

A tényleges lefedettség és ciklusidő a munkadarab tervezésétől, a törlődés eloszlásától, az eszközök konfigurációjától és a gyártási követelményektől függ.

4. Hogyan működik egy integrált letörölő és tisztító gép

Egy tipikus folyamat-sorozat például a következőket tartalmazhatja:

1. Alapanyag-betápláláshoz

2. A csiszolószerszámokkal, vágószerszámokkal vagy ezek kombinációjával történő élsimítás

3. Általános tisztítás

4. Célzott nagynyomású tisztítás

5. Öblítés

6. Légfúvás

7. Vákuumos szárítás, ha szükséges

8. Munkadarab kiszedése

Az élsimítást általában a végső tisztítás előtt végzik el, mivel forgácsokat és részecskéket termel, amelyeket el kell távolítani a munkadarabról. A két művelet integrálása lehetővé teszi, hogy az alkatrész az élsimítás után közvetlenül a tisztításhoz kerüljön, így csökken az átmeneti kezelés szükségessége.

A pontos sorrend az alkatrész típusától és az érvényesített folyamattól függ. Például finomtisztítás előtt külön forgácseltávolítási lépésre lehet szükség, míg vákuumos szárítást akkor választhatnak, ha az alkatrész geometriája és a nedvességfelvételre vonatkozó követelmények ezt indokolják.

Alkalmazási példa: Személygépkocsi-motorházak tisztítása és élsimítása

Egy személygépkocsi-motorházakhoz kialakított referencia-rendszer robotos kefékkel és szerszámokkal végzett élsimítást kombinál turbulens tisztítással, célzott tisztítással, nagynyomású tisztítással 32 MPa , dugózással védett tisztítással és öblítéssel.

A jelentett berendezés- és folyamatparaméterek:

Ezek az értékek egy referencia-konfigurációt írnak le, nem pedig minden munkadarabra garanciát jelentő teljesítményt. A tisztasági célkitűzést, a részecskeméret-határt, a szárítási kritériumot és a ciklusidőt ellenőrizni kell a tényleges alkatrész és az elfogadási eljárás alapján.

Egy beállítható ciklusidő-tartomány különböző gyártási igényeket is kielégíthet: viszonylag rövid ciklusokkal nagyobb térfogatú gyártásra, illetve hosszabb folyamatokkal összetettebb alkatrészekre. Azonban a elérhető kimenet a teljes folyamattól függ, beleértve a betöltést, kiszerelést, szerszámváltást, a munkadarabok változékonyságát és az esetlegesen szükséges ellenőrzéseket.

5. Hol hasznos az integrált letörölés és tisztítás leginkább

Az integrált rendszerek különösen relevánsak olyan alkatrészek esetében, amelyek összetett geometriát és szigorú tisztasági követelményeket egyesítenek.

Motorblokkok és hengercsúcsok: Több egymást metsző átjáró, furat és megmunkált él koordinált letörés- és tisztítási műveleteket igényelhet.

Szelepházak és egyéb folyadékvezérlő alkatrészek: A kis átjárók és egymást metsző furatok miatt a forgácseltávolítás és a tisztaság ellenőrzése különösen fontos. A folyamatot az alkatrész belső geometriája és az elfogadási kritériumok alapján kell megtervezni.

Többmodell-es gyártósorok: Léptethető robotpályák, valamint – ha támogatott – automatikus szerszám- vagy kefécsere segíthet különböző munkadarab-változatok kezelésében.

Pontosan megmunkált alkatrészek: A gépek közötti átvitelek csökkentése korlátozhatja a kezelési lépéseket, és csökkentheti a véletlen sérülés kockázatát, bár megfelelő rögzítőberendezések és védő kezelés továbbra is szükségesek.

A Big Bird Industrial kikapcsoló és tisztító berendezéseket szállít motorblokkokhoz, hengerfejekhez és camtengelyekhez. A folyamat konfigurációját a munkadarab geometriája, a csiszolási nyomok helye, a szennyeződési követelmények, a gyártási mennyiség és a rendelkezésre álló gyártóüzemi hely alapján lehet kialakítani.

Gyakran Ismételt Kérdések

Mi a nedves kikapcsolás előnye a száraz kikapcsolással szemben?

A nedves kikapcsolás hűtést és kenést biztosíthat, segítve így a súrlódási hő és a kefék kopásának kezelését. Segíthet továbbá a szennyeződések eltávolításában is. A tényleges előnyök a folyadék típusától, az eszköztől, a munkadarab anyagától és a folyamatbeállításoktól függenek. A felületi minőség és az eszköz élettartama alkalmazási tesztekkel ellenőrizhető.

Hogyan válasszak a kefével történő kikapcsolás és az eszközalapú kikapcsolás között?

A kefézéses letörölés gyakran alkalmas összetett felületekre, szabálytalan nyílásokra és rugalmas szerszámpályákat igénylő alkalmazásokra. A speciális vágószerszámok hatékonyak lehetnek meghatározott lyukélek és stabil, ismételhető geometriák esetén. Egyes rendszerek mindkét megközelítést kombinálják, és a programozott műveletnek megfelelően váltanak szerszámot.

Elvégezhető-e a tisztítás a letörölés előtt?

Ha a letörölés művelet során forgácsok vagy részecskék keletkeznek, általában a letörölés után kell elvégezni a végső tisztítást. A tisztítás előbbi elvégzése és a letörölés későbbi elvégzése újra szennyezheti a megtisztított alkatrészt, ami esetleg további tisztítási fázist igényelhet. Egy eltérő sorrendet csak akkor szabad alkalmazni, ha a folyamatot kifejezetten erre a célra tervezték és érvényesítették.

Milyen széles lehet a ciklusidő-tartomány?

A ciklusidő-tartomány az eszközök konfigurációjától, a munkadarab geometriájától, a letörölhető élek számától, a tisztítási fázisoktól és a gyártási követelményektől függ. Egy referencia személygépkocsis motorház rendszernek 20 másodperctől 20 percig állítható ciklusidő-tartománya van. Ezt a tartományt nem szabad úgy értelmezni, mint minden egyes alkatrész vagy gyártósor elérhető kimenetét.

Összefoglalás

A letörölés és a tisztítás egy gépben való kombinálása csökkentheti a köztes kezelést, egyszerűsítheti a gyártási folyamatot, és segíthet a másodlagos szennyeződés ellenőrzésében. A kulcs a letörölési módszer, a tisztítási sorrend, a folyadékkezelés és az elfogadási kritériumok összehangolása a tényleges munkadarabbal.

Motorházakhoz, hengerteknőkhöz, vezérműtengelyekhez és más precíziós megmunkált alkatrészekhez egy integrált megoldást képviseleti munkadarabok és egyértelműen meghatározott követelmények alapján kell értékelni a maradék él eltávolítására, a maradék részecskeszennyeződésre, a ciklusidőre, a szárításra és a gyártási kapacitásra.

Big Bird Industrial, korábban Harbin Shimada Big Bird Industrial Co., Ltd. ipari tisztítási és letörölhető élű megoldásokat fejleszt az autóipari és precíziós gyártási alkalmazásokhoz. A berendezések konfigurációja testre szabható a komponens geometriájához, a gyártási folyamathoz és az ügyfél igényeihez.