EN
সংবাদ
ডিবারিং এবং পরিষ্কার কি একটি মেশিনে করা যায়? একীভূত ডিবারিং ও পরিষ্কার সমাধান
সংক্ষিপ্ত বিবরণ
যন্ত্রচালিত কাটাকাটির ফলে যে ছোট ধারালো অংশগুলো তৈরি হয়, সেগুলো অপ্রত্যক্ষ মনে হলেও সংযোজন ও কার্যকরী পর্যায়ে গুরুতর দূষণের উৎস হতে পারে।
ছিদ্র, প্রান্ত এবং পারস্পরিক সংযোগকারী পথগুলোর চারপাশে তৈরি হওয়া ধারালো অংশগুলো উপাদান পরিচালনা বা যন্ত্রপাতি চালানোর সময় খসে পড়তে পারে। একবার খসে পড়লে, এই কণাগুলো তেল পথ, হাইড্রোলিক সিস্টেম বা নির্ভুল মিলানো পৃষ্ঠে প্রবেশ করতে পারে।
ঐতিহ্যগতভাবে, ধারালো অংশ অপসারণ ও পরিষ্কার করার কাজ আলাদা আলাদা যন্ত্রে করা হয়। কাজের টুকরোটিকে ধারালো অংশ অপসারণের প্রক্রিয়া থেকে পরিষ্কার করার প্রক্রিয়ায় স্থানান্তর করতে হয়, যা অতিরিক্ত পরিচালনা, সম্ভাব্য ক্ষতি এবং পুনরায় দূষণের সুযোগ তৈরি করে।
একটি একীভূত ধারালো অংশ অপসারণ ও পরিষ্কার যন্ত্র দুটি প্রক্রিয়াকে একটি একক উৎপাদন ব্যবস্থায় একত্রিত করে।
এই নিবন্ধটি সম্মিলিত প্রক্রিয়াটি কীভাবে কাজ করে, সাধারণ ধারালো অংশ অপসারণের পদ্ধতিগুলোর তুলনা করে এবং কোথায় একীভূত ধারালো অংশ অপসারণ ও পরিষ্কার সমাধান মূল্য যোগ করতে পারে তা পরীক্ষা করে।
১. যন্ত্রচালিত কাটাকাটির ফলে তৈরি ধারালো অংশগুলো কেন দূষণের উৎস হয়?
যন্ত্রচালিত প্রক্রিয়াগুলো সাধারণত নিম্নলিখিত স্থানগুলোতে ধারালো অংশ তৈরি করে:
- ছিদ্রের মুখ
- মেশিন করা প্রান্ত
- ছেদ করা গর্ত
- তেল পাসেজ
- ক্যামশ্যাফট বোর
- ক্র্যাঙ্কশাফট বোর
- সিলিন্ডার বোর
যদিও এই বারগুলি ছোট, তবুও পরবর্তী সংযোজন বা কার্যকরী প্রক্রিয়ায় এগুলি স্বতন্ত্র কণা হয়ে উঠতে পারে।
একটি বার উপাদান হাতলের সময় আলগা হয়ে যেতে পারে এবং ইতিমধ্যে পরিষ্কার করা মিলিত পৃষ্ঠ বা তেল পথকে দূষিত করতে পারে। দৃঢ়ভাবে আটকানো একটি বারও সরঞ্জামের কার্যকরী সময়ে কম্পনের কারণে পরে আলগা হয়ে যেতে পারে।
ইঞ্জিন, হাইড্রোলিক সিস্টেম এবং অন্যান্য নির্ভুল সংযোজনে ব্যবহৃত উপাদানগুলির জন্য, এটি সরাসরি পরিষ্কারতা কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করতে পারে।
ফলস্বরূপ, পরিষ্কারতা বিশেষকরণগুলি শুধুমাত্র ওজন অনুযায়ী অবশিষ্ট দূষণের কথা উল্লেখ করতে পারে না, বরং নিম্নলিখিত বিষয়গুলির প্রতি ও লক্ষ্য রাখতে পারে বার অপসারণ এবং কণা উৎপাদন .
একটি সাধারণ উৎপাদন পথ হলো:
ডিবারিং মেশিন → স্থানান্তর → পরিষ্কার মেশিন
একটি একীভূত সিস্টেম এটিকে পরিবর্তন করে:
ডিবারিং → পরিষ্কার করা → শুকানো
একই সরঞ্জামের মধ্যে।
২. আলাদা ডিবারিং ও পরিষ্কার করার সাথে সম্পর্কিত তিনটি সমস্যা
২.১ অতিরিক্ত কাজের বস্তু স্থানান্তর
উপাদানটিকে দুটি মেশিনের মধ্যে স্থানান্তর করতে হবে।
নির্ভুল যন্ত্রচালিত উপাদানগুলির ক্ষেত্রে, অতিরিক্ত হ্যান্ডলিং নিম্নলিখিত ঝুঁকি বাড়াতে পারে:
- উপরিতলের ক্ষতি
- সংঘর্ষ বা আঘাত
- অবস্থান নির্ধারণে ত্রুটি
- অতিরিক্ত ম্যানুয়াল হ্যান্ডলিং
অপ্রয়োজনীয় স্থানান্তর কমানো উপাদান প্রবাহকে সরল করতে পারে।
২.২ পুনরায় দূষণ
ডিবারিং নিজেই চিপ, বার খণ্ড এবং সূক্ষ্ম ধাতব কণা উৎপন্ন করে।
যদি এই অবশিষ্টাংশগুলি পরবর্তী প্রক্রিয়ার আগে কার্যকরভাবে অপসারণ না করা হয়, তবে পরিষ্কারকরণ প্রক্রিয়ায় প্রবেশকৃত দূষণের পরিমাণ বৃদ্ধি পেতে পারে।
একটি একীভূত মেশিনের সাহায্যে, ওয়ার্কপিসটি ডিবারিং-এর পরে সাথে সাথে পরিষ্কারকরণ প্রক্রিয়ায় প্রবেশ করতে পারে।
২.৩ অতিরিক্ত ফ্লোর স্পেস এবং বিনিয়োগ
দুটি স্বাধীন মেশিনের পৃথক পাদচিহ্ন প্রয়োজন হয় এবং সাধারণত অতিরিক্ত ট্রান্সফার সরঞ্জাম, বাফার এবং অপারেটরের হস্তক্ষেপ প্রয়োজন হয়।
একটি একীভূত সিস্টেম প্রয়োজনীয় প্রক্রিয়া কনফিগারেশনের উপর নির্ভর করে এই কার্যগুলিকে একটি একক উৎপাদন সেলে সংহত করতে পারে।
৩. তিনটি সাধারণ ডিবারিং পদ্ধতি
বিভিন্ন কম্পোনেন্ট জ্যামিতির জন্য বিভিন্ন ডিবারিং পদ্ধতির প্রয়োজন হয়।
ব্রাশ ডিবারিং
একটি রোবট একটি ব্রাশ বহন করে যা পৃথক ছিদ্রের মুখ, প্রান্ত এবং অন্যান্য নির্দিষ্ট অঞ্চলগুলি প্রক্রিয়া করে।
ব্রাশ ডিবারিং উচ্চ নমনীয়তা প্রদান করে এবং বিশেষভাবে উপযুক্ত:
- জটিল পৃষ্ঠতল
- অনিয়মিত ছিদ্র খোলা
- একাধিক উপাদান ভেরিয়েন্ট
- ডিবারিং অবস্থানের বৃহৎ সংখ্যা
রোবট-ভিত্তিক ব্রাশ ডিবারিংয়ে উপাদানের জ্যামিতি অনুযায়ী টুল পাথ প্রোগ্রাম করা যায়।
সরঞ্জাম-ভিত্তিক ডেবারিং
নির্দিষ্ট কাটিং টুল ব্যবহার করে নিয়মিত ছিদ্র খোলার চ্যামফার বা স্ক্র্যাপ করা যায়।
ব্রাশ ডিবারিংয়ের তুলনায়, টুল-ভিত্তিক প্রক্রিয়াকরণ উচ্চতর সামঞ্জস্য ও দক্ষতা প্রদান করতে পারে যখন:
- ছিদ্রের জ্যামিতি স্থিতিশীল
- উৎপাদন পরিমাণ উচ্চ
- ডিবারিং অবস্থানগুলি স্পষ্টভাবে সংজ্ঞায়িত
আর্দ্র ডিবারিং
ভেজা ডিবারিং কাটিং-ফ্লুইড অথবা ক্লিনিং-ফ্লুইড পরিবেশে সম্পাদন করা হয়।
তরলটি ব্রাশ প্রক্রিয়াকরণের সময় লুব্রিকেশন এবং শীতলীকরণ প্রদান করে এবং ঘর্ষণ ও তাপের কারণে পৃষ্ঠের রঙ পরিবর্তনের ঝুঁকি কমাতে সাহায্য করতে পারে।
এটি ব্রাশের সেবা আয়ু বাড়াতেও সহায়তা করতে পারে।
প্রকৃত উৎপাদন সিস্টেমে, এই পদ্ধতিগুলি অবশ্যই স্বতন্ত্রভাবে ব্যবহার করা হতে হবে এমন কোনো বাধ্যবাধকতা নেই। উপাদানের জ্যামিতি এবং বার বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী ব্রাশ ও টুল-ভিত্তিক ডিবারিং একসাথে প্রয়োগ করা যেতে পারে।
৪. উদাহরণ: ছয়-সিলিন্ডার ডিজেল ইঞ্জিন ব্লকের রোবোটিক ডিবারিং
একটি প্রতিনিধিত্বমূলক ছয়-সিলিন্ডার ডিজেল ইঞ্জিন ব্লক ডিবারিং সিস্টেম ব্যবহার করে দুটি রোবট যাদের সাথে ব্রাশ সংযুক্ত থাকে নির্দিষ্ট পৃষ্ঠ ও গর্তগুলিতে নমনীয় ডিবারিং সম্পাদন করতে।
প্রতিস্থাপনযোগ্য-টুল ইলেকট্রিক স্পিন্ডল একই স্পিন্ডলের সাথে একাধিক ব্রাশ কনফিগারেশন ব্যবহার করার অনুমতি দেয়।
সিস্টেমটি এছাড়াও ব্যবহার করে আর্দ্র ডিবারিং পৃষ্ঠের কালো হওয়ার ঝুঁকি কমাতে এবং ব্রাশের আয়ু বাড়াতে সাহায্য করে।
প্রধান প্যারামিটার
- সাইকেল সময়: ২১০ সেকেন্ড/পিস
- লোডিং/আনলোডিং: অটোমেটিক রোলার কনভেয়ার
- ডিবারিং পদ্ধতি: দুটি রোবটিক ব্রাশ সিস্টেম
- টুল সিস্টেম: ইলেকট্রিক স্পিন্ডেল সহ প্রতিস্থাপনযোগ্য ব্রাশ কনফিগারেশন
- প্রক্রিয়া: আর্দ্র ডিবারিং
- ডিবারিং কভারেজ: উপরের পৃষ্ঠ, নীচের পৃষ্ঠ, সামনের ও পেছনের প্রান্ত পৃষ্ঠ, তেল-পাম্প পাশ, তেল-পথ খোলা, ক্যামশ্যাফ্ট বোর, ক্র্যাঙ্কশ্যাফ্ট বোর এবং সিলিন্ডার-বোর খোলা
এই কনফিগারেশনটি দেখায় কেন রোবটিক ডিবারিং ইঞ্জিন ব্লকের জন্য বিশেষভাবে উপযোগী, যেখানে মেশিনিং-এর বৈশিষ্ট্যগুলির সংখ্যা অত্যধিক।
৫. একীভূত ডিবারিং ও পরিষ্কারকরণ প্রক্রিয়া
একটি সাধারণ একীভূত উৎপাদন ক্রম হলো:
লোডিং → ডিবারিং → সমগ্র পরিষ্কারকরণ → লক্ষ্যযুক্ত উচ্চ-চাপ পরিষ্কারকরণ → ধৌতকরণ → বাতাসের ঝাপটা → ভ্যাকুয়াম শুষ্ককরণ → আনলোডিং
ক্রমটি গুরুত্বপূর্ণ।
চূড়ান্ত পরিষ্কারকরণের আগে ডিবারিং অবশ্যই সম্পন্ন করতে হবে।
ডিবারিং বার খণ্ড ও মেশিনিং-এর কণা উৎপন্ন করে। যদি উপাদানটি প্রথমে পরিষ্কার করা হয় এবং পরে ডিবার করা হয়, তবে নতুন উৎপন্ন কণাগুলি ইতিমধ্যে পরিষ্কার করা পৃষ্ঠগুলিতে থেকে যেতে পারে।
এটি একটি নতুন দূষণ চক্র সৃষ্টি করবে এবং সম্ভবত আরও একটি পরিষ্কারকরণ প্রক্রিয়ার প্রয়োজন হবে।
অতএব, একীভূতকরণের মূল সুবিধা শুধুমাত্র একটি মেশিন বাঁচানো নয়।
এটি একটি চলমান প্রক্রিয়া প্রতিষ্ঠা করার ক্ষমতা:
ডেবারিং → তাত্ক্ষণিক পরিষ্কারকরণ → শুষ্ককরণ
যাতে ডেবারিং-এর সময় উৎপন্ন কণাগুলো উপাদানটি উৎপাদন কোষ থেকে বের হওয়ার আগেই অপসারিত হয়।
৬. উদাহরণ: যাত্রীবাহী যানের ইঞ্জিন ব্লক পরিষ্কারকরণ ও ডেবারিং মেশিন
একটি প্রতিনিধিত্বমূলক যাত্রীবাহী যানের ইঞ্জিন ব্লক সিস্টেম রোবটিক পরিষ্কারকরণকে ব্রাশ ও টুল-ভিত্তিক ডেবারিং-এর সঙ্গে একত্রিত করে।
পরিষ্কারকরণ প্রক্রিয়ায় অন্তর্ভুক্ত রয়েছে:
- টার্বুলেন্ট সামগ্রিক পরিষ্কারকরণ
- লক্ষ্যযুক্ত পরিষ্কার
- ৩২ এমপিএ উচ্চ চাপ পরিষ্কার
- চাপ-ব্লক পরিষ্কারকরণ
- ধুয়ে ফেলা
- শুষ্ক
সরঞ্জামটি রোবটিক ব্রাশ ও টুল-ভিত্তিক ডেবারিং-ও একীভূত করে।
প্রধান প্যারামিটার
- যন্ত্রের আকার: প্রায় ১০ × ৭ × ৪.৫ মিটার
- সাইকেল সময় সামঞ্জস্যযোগ্য পরিসর: ২০ সেকেন্ড থেকে ২০ মিনিট
- পরিষ্কারতা: ≤১–৫ মিগ্রা
- প্রধান তেল-পথের কণার আকার: ≤৬০০ মাইক্রোমিটার
- শুকানো: দৃশ্যমান জলের দাগ নেই
- শীতলঃ কাজের টুকরোর তাপমাত্রা আনলোডিংয়ের সময় পরিবেশের তাপমাত্রা ±৩°সে-এর চেয়ে কম বা সমান হবে
প্রশস্ত ২০ সেকেন্ড থেকে ২০ মিনিট পর্যন্ত সাইকেল সময় সামঞ্জস্যযোগ্য এটি নমনীয় উৎপাদন ব্যবস্থার জন্য বিশেষভাবে প্রাসঙ্গিক।
একটি একক মেশিন কনফিগারেশন বিভিন্ন উৎপাদন মোডকে সমর্থন করতে পারে—কম পরিমাণে বহু-ভেরিয়েন্ট উৎপাদন থেকে শুরু করে একটি একক উপাদানের উচ্চ-পরিমাণ উৎপাদন পর্যন্ত, যদি সরঞ্জাম কনফিগারেশন এবং উৎপাদন প্রয়োজনীয়তা সামঞ্জস্যপূর্ণ হয়।
৭. ইন্টিগ্রেটেড ডিবারিং ও ক্লিনিং মেশিনগুলি কোথায় প্রয়োগ করা যায়?
জটিল হোল-প্যাটার্ন বিশিষ্ট উপাদান
ইঞ্জিন ব্লক, সিলিন্ডার হেড, ভাল্ভ বডি এবং অনুরূপ উপাদানগুলিতে ডজন বা এমনকি শতাধিক মেশিনিং বৈশিষ্ট্য থাকতে পারে।
ছিদ্র ও প্রান্তের সংখ্যা বৃদ্ধি পেলে হাতে করা ডিবারিং ক্রমশ কঠিন হয়ে ওঠে।
রোবটিক সিস্টেমগুলি প্রোগ্রামযোগ্য এবং পুনরাবৃত্তিযোগ্য প্রক্রিয়াকরণ প্রদান করতে পারে।
উচ্চ-পরিষ্কারতা বিশিষ্ট উপাদান
বার ফ্র্যাগমেন্টগুলি নিজেই দূষণের একটি উৎস।
ডিবারিংয়ের পরেই পরিষ্কার করা একীভূত করলে নতুনভাবে তৈরি হওয়া কণাগুলি কম্পোনেন্টের উপর যে সময় থাকে তা কমিয়ে আনা যায়।
বহু-ভেরিয়েন্ট উৎপাদন
প্রোগ্রামযোগ্য রোবটগুলি বিনিময়যোগ্য ব্রাশ এবং টুলসের সংমিশ্রণে একাধিক কম্পোনেন্ট ভেরিয়েন্টকে সমর্থন করতে পারে।
এটি বিশেষভাবে উপযোগী যখন একাধিক পার্ট নম্বর একই উৎপাদন লাইন শেয়ার করে।
প্রিসিশন-মেশিন করা কম্পোনেন্ট
মধ্যবর্তী হ্যান্ডলিং কমানো মেশিনিংয়ের পরে সংঘর্ষ বা আঁচড় লাগার ঝুঁকি কমাতে সাহায্য করতে পারে।
সঠিক সুবিধা কম্পোনেন্টের জ্যামিতি এবং উৎপাদন-সেলের বিন্যাসের উপর নির্ভর করে।
৮. ব্রাশ এবং টুল ডিবারিংয়ের মধ্যে কীভাবে বেছে নেবেন?
প্রতিটি কম্পোনেন্টের জন্য উপযুক্ত একটি একক ডিবারিং পদ্ধতি নেই।
ব্রাশ ডিবারিং সাধারণত এটি আরও নমনীয় এবং জটিল পৃষ্ঠ, অনিয়মিত খোলা এবং একাধিক ভেরিয়েন্ট সহ উৎপাদনের জন্য উপযুক্ত।
সরঞ্জাম-ভিত্তিক ডেবারিং যখন ছিদ্রের জ্যামিতি নিয়মিত হয় এবং উৎপাদনের শর্তাবলী স্থিতিশীল হয়, তখন এটি উচ্চ সামঞ্জস্য এবং দক্ষতা প্রদান করতে পারে।
কিছু অ্যাপ্লিকেশনের জন্য, এই দুটি পদ্ধতি একত্রিত করা যেতে পারে।
ইন্টারচেঞ্জেবল ব্রাশ এবং টুল সহ একটি ইলেকট্রিক স্পিন্ডল সিস্টেমকে প্রোগ্রাম করা প্রক্রিয়া অনুযায়ী বিভিন্ন ডিবারিং অপারেশনের মধ্যে স্যুইচ করতে দেয়।
উপযুক্ত কনফিগারেশন নির্ধারণ করা উচিত নিম্নলিখিত অনুযায়ী:
- বারের অবস্থান
- বুর আকার
- ছিদ্রের জ্যামিতি
- উপাদান উপকরণ
- পৃষ্ঠতলের আবেদন
- উৎপাদন ভলিউম
- উপাদান ভেরিয়েন্টের সংখ্যা
- প্রয়োজনীয় সাইকেল সময়
প্রশ্নোত্তর
ডিবারিং এবং পরিষ্কার করা কি সত্যিই একটি মেশিনে সম্পন্ন করা যায়?
হ্যাঁ।
একটি ইন্টিগ্রেটেড ডিবারিং এবং ক্লিনিং সিস্টেম একটি উৎপাদন সেলের মধ্যে ডিবারিং, পরিষ্কার, লক্ষ্যযুক্ত উচ্চ-চাপ পরিষ্কার, ধোয়া, শুকানো এবং অন্যান্য প্রয়োজনীয় প্রক্রিয়াগুলি একত্রিত করতে পারে।
ঠিক প্রক্রিয়া ক্রমটি উপাদান এবং পরিষ্কারতার প্রয়োজনীয়তার উপর নির্ভর করে।
গীলা ডিবারিং-এর সুবিধাগুলি কী কী?
গীলা ডিবারিং-এর সময় কাটিং ফ্লুইড বা পরিষ্কারক ফ্লুইড ব্যবহার করা হয়।
প্রধান সুবিধাগুলি হল ঘর্ষণ-সম্পর্কিত পৃষ্ঠ বর্ণহীনতা কমানো এবং লুব্রিকেশন ও শীতলীকরণ প্রদান করা, যা ব্রাশের সেবা আয়ু বাড়াতেও সাহায্য করতে পারে।
উপাদানের ধরন এবং উৎপাদন প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী নির্দিষ্ট ফ্লুইড এবং প্রক্রিয়া শর্তগুলি নির্বাচন করা উচিত।
ব্রাশ ডিবারিং নাকি টুল-ভিত্তিক ডিবারিং ব্যবহার করা উচিত?
ব্রাশ ডিবারিং বেশি নমনীয়তা প্রদান করে এবং জটিল পৃষ্ঠ ও অনিয়মিত ছিদ্রগুলির জন্য উপযুক্ত।
টুল-ভিত্তিক ডিবারিং সাধারণত নিয়মিত ছিদ্র জ্যামিতি এবং স্থিতিশীল উচ্চ-খণ্ড উৎপাদনের জন্য বেশি সামঞ্জস্যপূর্ণ এবং দক্ষ।
কিছু উৎপাদন সিস্টেম উভয় পদ্ধতি একত্রিত করে এবং প্রোগ্রাম করা প্রক্রিয়া অনুযায়ী স্বয়ংক্রিয়ভাবে টুলগুলির মধ্যে পরিবর্তন করে।
প্রক্রিয়া ক্রমটি উলটে দেওয়া যায়?
একটি একীভূত ডিবারিং-এবং-পরিষ্কার প্রক্রিয়ার জন্য, সাধারণত চূড়ান্ত পরিষ্কার অপারেশনের আগেই ডিবারিং সম্পাদন করা উচিত।
ডিবারিং কণা উৎপন্ন করে। যদি চূড়ান্ত পরিষ্কারের পরে ডিবারিং সম্পাদন করা হয়, তবে সেই কণাগুলি পরিষ্কার করা উপাদানটিকে দূষিত করতে পারে এবং সম্ভবত অতিরিক্ত পরিষ্কার পদক্ষেপের প্রয়োজন হতে পারে।
চক্র-সময়ের পরিসর কতটা বিস্তৃত হতে পারে?
অর্জনযোগ্য পরিসরটি সরঞ্জাম কনফিগারেশন এবং প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তার উপর নির্ভর করে।
একটি প্রতিনিধিত্বমূলক যাত্রী যানের ইঞ্জিন ব্লক পরিষ্কার ও ডিবারিং সিস্টেমের সামঞ্জস্যযোগ্য চক্র-সময় পরিসর হলো ২০ সেকেন্ড থেকে ২০ মিনিট .
এত বিস্তৃত পরিসরটি বিভিন্ন উৎপাদন প্রয়োজনীয়তা সমর্থন করতে পারে, বিশেষ করে এমন নমনীয় লাইনগুলি যেগুলি একাধিক উপাদান ভেরিয়েন্ট পরিচালনা করে।
উপসংহার
ডিবারিং এবং পরিষ্কারকে অবশ্যই দুটি সম্পূর্ণ পৃথক উৎপাদন প্রক্রিয়া হিসেবে বিবেচনা করা হবে না।
ইঞ্জিন ব্লক, সিলিন্ডার হেড, ভাল্ভ বডি এবং অন্যান্য জটিল যন্ত্রকৃত উপাদানের ক্ষেত্রে, একীভূত করা রোবটিক ডিবারিং + শিল্প পরিষ্কার মধ্যবর্তী হ্যান্ডলিং কমানো যায়, নতুন উৎপন্ন কণা সাথে সাথে অপসারণ করা যায় এবং একটি উৎপাদন সেলে একাধিক প্রক্রিয়াকে একত্রিত করা যায়।
ব্রাশ ডিবারিং, টুল-ভিত্তিক ডিবারিং এবং ওয়েট ডিবারিং-কে উপাদান জ্যামিতি, বার বৈশিষ্ট্য, উপাদান, উৎপাদন পরিমাণ এবং পরিষ্কারতার প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী একত্রিত করা যেতে পারে।
যেসব অ্যাপ্লিকেশনে বার অপসারণ এবং উচ্চ পরিষ্কারতা উভয়ই প্রয়োজন, সেখানে একটি ইন্টিগ্রেটেড ডিবারিং ও ক্লিনিং মেশিন এই দুটি প্রক্রিয়াকে একটি অবিচ্ছিন্ন উৎপাদন ওয়ার্কফ্লোয়ে সংযুক্ত করার একটি উপায় প্রদান করে।
