Eine wöchentliche Überprüfung der Reinigungsvorrichtungen

Eine Vorrichtung, die um 0,2 mm abgedriftet ist, reinigt das Teil trotzdem perfekt. Gleichzeitig verschiebt sie jedoch jede Merkmalslage leicht, sodass das Reinigungsergebnis zwar gut aussieht, die Messung aber fehlschlägt. Niemand prüft die Vorrichtung, denn die Maschine meldet nicht die Vorrichtung, sondern das Teil.

Deshalb lohnt sich eine wöchentliche Prüfung. Alle nachfolgenden Schritte dauern zusammen etwa zehn Minuten und erfordern keinerlei Messinstrumente außer einem Fühllehrensatz und einer Taschenlampe.

Vor jeder Schicht

Dies sind die Prüfungen, die ein Bediener in unter einer Minute durchführen kann – sie erkennen Ausfälle, die die Fertigungslinie stoppen, nicht jene, die das Ergebnis beeinträchtigen.

• Positionierstifte vorhanden und korrekt eingesetzt – ein gelockerter Stift lässt das Teil um 0,1 mm oder mehr tiefer liegen
• Spannbacken schließen sich vollständig per Hand vor Beginn des Zyklus, nicht erst danach
• Keine Reste von Werkstückverschmutzung auf der Positionierfläche aus dem vorherigen Zyklus
• Ablauflöcher in der Vorrichtungsbasis frei, damit Flüssigkeit nicht unter dem Teil staut

Einmal pro Woche

Die wöchentliche Liste ist der Ort, an dem langsame Ausfälle entdeckt werden. Jedes Element verschlechtert sich über Monate – genau deshalb bemerkt es niemand, wenn es geschieht.

• Abnutzung an Positionierflächen: Mehr als 0,05 mm Vertiefung bedeutet, dass die Fläche ihren Bezugspunkt verloren hat; eine polierte Fläche hat ebenfalls ihren Bezugspunkt verloren und wiederholt weniger genau als die Toleranz annimmt
• Spiel in Schnellwechselstiften und -buchsen, geprüft manuell statt mit Prüfmittel
• Dichtungen und Stopfen an stopfenabdichtenden Köpfen: Härte, Schnitte und ob die Dichtfläche noch eben ist
• Schmutzansammlung in den schattierten Ecken der Vorrichtung, wo das Sprühmuster nie hinreicht
• Geradheit des Vorrichtungsrahmens, insbesondere bei langen Teilen, bei denen eine geringe Durchbiegung den Abstand an einem Ende verändert
• Variantenkennzeichnung immer noch korrekt – ein falsch beschriftetes Pad leitet die nächste Charge durch das falsche Programm

Nach einer Variantenänderung

Bei Wechselvorgängen wird eine Vorrichtung am ehesten falsch wieder eingebaut, und der Fehler bleibt oft unsichtbar, bis Teile stromabwärts ausfallen.

• Jeder Halter und jeder Anschlag an der Position, die das Programm erwartet, bestätigt anhand des Einrichtbogens statt aus dem Gedächtnis
• Das erste Teil wird gemessen, nicht nur gespült – das erste Teil nach einer Umrüstung ist das einzige, das zeigt, ob die Vorrichtung korrekt sitzt
• Die Düsenpositionen werden durch das Handling während der Umrüstung nicht verändert
• Befestigungselemente werden mit Drehmoment angezogen statt per Hand festgezogen, da sich eine lose Klemme unter Sprühdruck verschiebt

Einmal pro Quartal

Die quartalsmäßigen Prüfpunkte sind solche, bei denen die Maschine angehalten und ein Teil tatsächlich gemessen – nicht nur visuell begutachtet – werden muss. Sie erklären zudem langsame Drifterscheinungen, deren Ursache sonst niemand zuordnen könnte

• Ein bekanntes Teil in der Vorrichtung messen und dessen Position mit dem beim Inbetriebnahmetest aufgezeichneten Wert vergleichen – eine Abweichung von mehr als 0,1 mm bedeutet, dass sich die Vorrichtung verschoben hat, nicht das Teil
• Die Höhe der Vorrichtung an beiden Enden eines langen Bettes mit einer Gerade prüfen; eine Durchbiegung von 0,5 mm verändert den Abstand und damit die Aufprallkraft an einem Ende
• Prüfen Sie die Dichtungsnuten und O-Ring-Sitze auf Kompressionssatz, der sich darin zeigt, dass die Dichtung bei 10 MPa dichtet, aber bei 30 MPa tropft.
• Stellen Sie sicher, dass das Spritzmuster weiterhin an derselben Stelle auf der Vorrichtung auftrifft, indem Sie wasserempfindliches Papier im Arbeitsabstand verwenden.
• Überprüfen Sie, ob die Vorrichtung noch die richtige für die aktuelle Variantenmischung ist – Vorrichtungen überdauern Teilgestaltungen häufiger, als jemand erwartet.

Ein Vierteljahr ist ebenfalls ein sinnvolles Intervall für den Austausch statt für die Justierung: Positionierstifte, Federdruckbolzen und Dichtungssätze sind Verbrauchsmaterialien, die wenig kosten und üblicherweise drei- oder viermal justiert werden, bevor sie ausgetauscht werden.

Wenn ein Teil versagt

Die Vorrichtung ist meist das Letzte, was geprüft wird, und oft die eigentliche Ursache. Drei Fragen klären das rasch.

• Wiederholt sich der Fehler an derselben Stelle am Teil? Eine feste Position deutet auf die Vorrichtung oder das Düsenmuster hin, nicht auf das Bad.
• Folgt der Fehler der Vorrichtung statt der Maschine? Führen Sie ein Teil in einer zweiten Vorrichtung aus, falls eine vorhanden ist.
• Hat es nach einem Wechsel, einem Crash oder einem Wartungsstopp begonnen? Das sind die drei Ereignisse, die eine Vorrichtung verschieben.

Was auf dem Protokollblatt zu vermerken ist

Eine Checkliste funktioniert nur, wenn das Ergebnis dokumentiert wird; entscheidend ist nicht ein Häkchen, sondern ein Wert. Vermerken Sie das Datum, die Person, die geprüft hat, sowie eine einzige Zahl für jeden Parameter, der sich verschieben kann: Spielausmaß der Stifte, Verschleiftiefe oder die gemessene Position des ersten Teils nach der Prüfung.

Falls Sie nur drei dieser Punkte verfolgen, achten Sie auf die Messung des ersten Teils nach jedem Wechsel, die wöchentliche Überprüfung der Positionierflächen und die Entwässerungsöffnungen. Diese drei Punkte erklären den Großteil der Ausfälle, die wie Maschinenprobleme erscheinen, es aber nicht sind.