Le temps de cycle n’est pas une promesse de capacité

Dans l’achat d’une machine de nettoyage, deux chiffres entrent en jeu. Le premier est le temps de cycle, mesuré à la seconde près et inscrit dans le contrat. Le second est le rendement, qui apparaît dans l’étude de faisabilité puis dans le rapport mensuel. Entre ces deux valeurs se situe un écart d’environ vingt pour cent, pour lequel personne ne s’est engagé.

Je pense que le temps de cycle n’est pas la bonne donnée à inscrire dans un contrat, et je souhaite défendre cet argument de façon rigoureuse, plutôt que de me contenter de m’en plaindre.

Le chiffre auquel tout le monde adhère

Le temps de cycle est facile à définir, facile à mesurer et facile à discuter — trois bonnes raisons pour lesquelles il figure dans le document de réception. La machine traite cent pièces à l’intervalle spécifié, un chronomètre en atteste, et la machine est alors acceptée.

La difficulté réside dans le fait que la condition d’approbation finale est une machine fonctionnant sans aucun autre événement perturbateur : les pièces arrivent à temps, rien ne s’arrête, la variante correcte est chargée et chaque pièce réussit du premier coup. Aucune de ces quatre conditions n’est vraie pendant un poste complet, et les quatre se situent en dehors de la définition du cycle.

Ce qu’il omet

Quatre éléments, chacun étant normal plutôt qu’exceptionnel.

La machine s’arrête pour remplacer des filtres, vider un bain, régler une buse ou dégager un bourrage. Sur un laveur, ces arrêts sont courts et fréquents, ce qui explique précisément pourquoi ils sont sous-estimés : aucun événement isolé ne ressemble à une panne.

La machine passe à une autre variante et attend la vérification de la première pièce. Pendant ce temps, elle est disponible mais ne produit rien.

La machine relave des pièces qui n’ont pas passé le contrôle. Chacune de ces opérations consomme deux cycles et restitue une seule pièce.

La machine s’arrête pendant quelques secondes parce qu’une pièce a été présentée sous un angle incorrect ou qu’un capteur nécessitait un essuyage. Personne ne consigne ces arrêts, et, cumulés, ils représentent une part réelle de la durée d’un poste.

Prenons un poste de 450 minutes avec un cycle de 60 secondes. Cela donne théoriquement 450 pièces. Déduisez trente minutes d’arrêts, vingt minutes de changement de série et un taux de rebuts de cinq pour cent, et la même machine produit environ 360 pièces. Le cycle n’a jamais changé. La capacité, si.

Pourquoi un laveur perd plus de temps que la plupart des machines

Trois caractéristiques rendent ce problème plus grave sur les équipements de nettoyage que sur un centre d’usinage.

Il n’y a aucun tampon de pièces finies. Un centre d’usinage à l’arrêt laisse une file d’attente dont personne n’a encore besoin. Un laveur à l’arrêt prive immédiatement l’assemblage des pièces qu’il devait traiter — précisément celles que l’assemblage attend. Son temps d’arrêt coûte donc davantage que sa simple perte de temps.

La maintenance est fréquente par conception. Les filtres, les buses, la chimie du bain et les joints d’étanchéité des pompes sont tous des consommables dont le remplacement est prévu à intervalles mesurés en postes de travail. Individuellement négligeables, ils représentent collectivement la plus grande perte de disponibilité sur la ligne.

Le retraitement n’apparaît pas dans les rapports. Une pièce renettoyée ne figure pas comme un défaut ; elle apparaît simplement comme une pièce produite. Une ligne fonctionnant avec cinq pour cent de retraitement a perdu cinq pour cent de sa capacité, sans qu’aucun enregistrement n’en atteste.

Quand le temps de cycle est réellement la capacité

Je ne prétends pas que le temps de cycle soit dénué de sens. C’est la mesure appropriée dans trois situations.

Lorsque la machine constitue la contrainte et que tous les autres éléments disposent de marge, le temps de cycle correspond au débit. Lorsque la ligne produit un seul type de pièce pendant des semaines, les changements de série disparaissent des calculs. Lorsque le procédé est suffisamment stable pour que le taux de retraitement soit inférieur à un pour cent, cette troisième perte devient du bruit.

Le problème est que la plupart des usines partent du principe que les trois conditions sont remplies avant même d’en avoir vérifié une seule, et ne découvrent l’écart qu’au cours du premier trimestre de production, plutôt que dans l’étude de faisabilité.

Ma position

Un contrat relatif à une machine de nettoyage devrait préciser quatre éléments, et non un seul : le cycle, avec ses limites de manutention clairement définies ; le temps de changement entre deux variantes nommées ; l’intervalle attendu entre deux arrêts de maintenance ; et la configuration des filtres permettant un remplacement sans arrêt de la ligne.

Ces quatre éléments décrivent ce que la machine apporte à la production. Le reste de l’écart relève de la manière dont l’usine exploite la machine, et un fournisseur ne saurait être tenu de garantir cet aspect.

Un acheteur qui ne spécifie que le cycle achète un chiffre qui sera effectivement atteint, mais une capacité qui ne le sera pas. Ce n’est pas la faute du fournisseur, et cela ne peut pas être corrigé après la commande.

Si vous ne modifiez qu’un seul élément

Tenez deux listes dès le premier mois de production, et faites-le à la main si nécessaire.

Le premier concerne chaque arrêt, avec sa cause : filtre, buse, bain, bourrage, porte, capteur. Le second concerne chaque pièce ayant été traitée deux fois, avec la raison correspondante. Ces deux listes expliquent presque tout l’écart entre la production attendue et la production réelle, et ne coûtent rien d’autre que la discipline nécessaire pour les rédiger.

Une fois que vous disposez d’un mois de ces listes, la discussion sur le temps de cycle cesse d’être intéressante, car vous pouvez voir précisément où a disparu ce vingt pour cent.