サイクルタイムは生産能力の保証ではありません

洗浄装置の購入には、2つの数字が関係します。1つは「サイクル時間」で、秒単位で測定され、契約書に明記されます。もう1つは「生産量」で、事業計画書に記載され、その後、毎月の報告書にも反映されます。この2つの数字の間には、およそ20％の開きがあり、誰もそのギャップについて正式に合意したわけではありません。

私は、契約書に「サイクル時間」を記載するのはそもそも誤りだと考えています。単に不満を述べるのではなく、これをきちんと論理立てて主張したいのです。

全員が署名する数字

サイクル時間は、定義しやすく、測定しやすく、議論もしやすい——この3つの理由から、最終的な納品・受入文書に記載されることが多くなります。装置は所定の間隔で100個の部品を連続して処理し、ストップウォッチでその時間を確認し、それで装置の受入が完了します。

問題は、サインオフ条件が「他の何も起こらない状態の機械」であるという点にある。部品は定時に到着し、何ものも停止せず、正しいバリエーションがロードされ、すべての部品が初回で合格すること——この4つの条件のいずれも、フルシフトの間中ずっと満たされることがなく、しかもこれら4つすべてがサイクルの定義の外側に位置づけられている。

見落とされているもの

その4つの事象はいずれも、例外的ではなくむしろ日常的に起こるものである。

機械はフィルター交換、浴槽排水、ノズルセット、詰まりなどのために停止する。洗浄機ではこうした停止は短時間かつ頻繁に発生するため、単一の事象としては故障のように見えず、結果として過小評価されがちである。

機械は別のバリエーションへ切り替え、最初の部品の検査を待つ。その間、機械は稼働可能状態ではあるが、実際には何の製品も生産していない。

機械は不合格となった部品を再洗浄する。この再処理では、1個の部品を仕上げるのに2サイクルを要し、結果として1個の部品しか返却されない。

部品が角度を間違えて供給された、あるいはセンサーの拭き取りが必要になったなどの理由で、機械が数秒間停止します。こうした停止は誰も記録しておらず、結果として、1シフトのうち相当な時間が失われています。

450分のシフトと60秒のサイクル時間で考えてみましょう。理論上の生産量は450個です。しかし、30分の停止時間、20分の切替時間、さらに5％の再加工率を差し引くと、実際の生産量は約360個になります。サイクル時間そのものは一切変わっていません。変わったのは設備の能力です。

洗浄装置が他の機械よりも多くのロスを出す理由

この問題が、加工センターではなく洗浄装置でより深刻になるには、3つの要因があります。

洗浄装置には完成品のバッファがありません。加工センターが停止しても、まだ必要とされていない部品のキューが残るだけですが、洗浄装置が停止すると、組立工程は直ちに部品不足に陥ります。なぜなら、洗浄装置が処理するはずだった部品こそ、組立工程が待っている部品だからです。つまり、洗浄装置のダウンタイムは、単に自機の稼働損失を超えるコストを生み出します。

メンテナンスは設計上、頻繁に行う必要があります。フィルター、ノズル、浴液の化学組成、ポンプのシールなどは、すべて作業シフト単位で交換・補充が必要な消耗品です。個別には些細な作業ですが、これらが重なると、生産ライン全体の稼働率低下の最大要因となります。

手直し（リワーク）は、報告書上では見えません。再洗浄された部品は不良品として記録されず、単に「製造された部品」としてカウントされます。ラインの5％が手直しで回っている場合、実質的にそのラインの能力の5％を失っていることになりますが、どこにもその記録は残りません。

サイクルタイムが本当に能力を意味するとき

私は、サイクルタイムが無意味だと言っているわけではありません。むしろ、以下の3つの状況においては、それが最も適切な指標となります。

機械がボトルネックであり、他の工程に余裕がある場合、サイクルタイムがそのまま生産能力（スループット）を表します。ラインが数週間にわたり同一部品のみを連続生産している場合、工程切替（チェンジオーバー）の影響は計算から実質的に除外できます。また、工程が十分に安定しており、手直し率が1％未満である場合、この第三のロスは統計上のノイズと見なせます。

問題は、ほとんどの工場が、これら3つの条件のいずれも実測する前に、すべてが満たされると前提してしまい、事業計画段階ではなく、量産開始後の最初の四半期にギャップに気づく点にあります。

私の立場

清掃機の契約書には、単に「サイクル時間」を1項目定めるのではなく、以下の4項目を明記すべきです。すなわち、（1）ハンドリング範囲を明示したサイクル、（2）特定の2種類の仕様変更に要する切替時間、（3）保守停止の予定間隔、（4）ライン停止なしでフィルター交換が可能なフィルター構成です。

この4項目は、機械が生産性に実際に貢献する部分を規定しています。それ以外のギャップは、工場の運用方法に起因するものであり、サプライヤーがこれを保証するべきではありません。

購入者が契約でサイクル時間のみを指定した場合、その数値は達成されますが、実際の生産能力は期待通りにはなりません。これはサプライヤーの責任ではなく、発注後の段階では修正できません。

もし1つだけ変えるなら

量産開始後最初の1か月から、2種類のリストを作成し、必要であれば手書きでも構わないので、継続して管理してください。

最初のリストは、すべての停止事象とその原因です（フィルター、ノズル、浴槽、詰まり、ドア、センサーなど）。2つ目のリストは、すべての部品で2回以上工程を通過した事例とその理由です。この2つのリストによって、予測生産量と実際の生産量の差のほとんどが説明できます。しかも、これらを作成するコストは、ただ記録するという習慣を身につけるだけです。

こうしたリストを1か月分集めると、サイクルタイムに関する議論はもはや興味を引かなくなります。なぜなら、20％のロスがどこで発生したのかが一目瞭然になるからです。