Lo que hicimos mal respecto al cambio de configuración

Una planta que procesaba nueve variantes de carcasas en una sola lavadora tardaba aproximadamente dos horas en realizar el cambio de configuración. El gerente de producción solicitó reducirlo a veinte minutos, y, sobre el papel, parecía sencillo: almohadillas de cambio rápido, un programa por variante, listo.

Llevó cuatro meses, y durante dos de ellos la línea funcionó mediblemente peor que antes de intervenirla. A continuación se describe lo ocurrido cada mes, pues la secuencia resulta más útil que la respuesta final.

Primer mes: modificamos el dispositivo

La restricción evidente era el dispositivo. Nueve variantes implicaban nueve juegos de almohadillas y topes, intercambiados mediante pernos, y el apriete de dichos pernos representaba la mayor parte de las dos horas.

Sustituimos las almohadillas atornilladas por pasadores de liberación rápida y añadimos marcas de posición, de modo que cada almohadilla solo pudiera colocarse en un lugar determinado. En el primer intento, el tiempo de cambio de configuración descendió a unos setenta minutos, lo cual todos consideraron un éxito.

No lo fue. En tres semanas tuvimos dos rechazos que se remontaban a una almohadilla en la posición correcta, pero desplazada 12 mm respecto a la posición prevista para esa variante, y un casi-incidente en el que se había dejado una caja de boquillas del componente anterior. El dispositivo era más rápido, pero la línea era menos fiable, lo cual constituye un intercambio negativo si se realiza sin darse cuenta.

Mes dos: Empeoró

El segundo mes fue el peor del proyecto, y fue responsabilidad nuestra.

Como el cambio del dispositivo era más rápido, los operarios comenzaron a realizarlo con mayor frecuencia: dividían lotes que antes se procesaban juntos para cumplir con las fechas de entrega. Desde su punto de vista, eso era razonable. El problema radicaba en que ahora cada cambio requería menos tiempo, pero mantenía la misma incertidumbre; por tanto, realizábamos más cambios con la misma tasa de errores, y dicha tasa se volvió evidente.

El rendimiento en la primera pasada disminuyó cuatro puntos, del 96,2 al 92,1 por ciento. La causa no fue el dispositivo de sujeción. Fue que la selección del programa seguía siendo manual, la primera pieza seguía verificándose de forma informal o incluso no se verificaba en absoluto, y el operario disponía de menos tiempo para advertir que algo estaba mal porque el cambio se realizaba más rápidamente.

Esta es la parte del trabajo de cambio de configuración que se omite. Reducir el tiempo mecánico es fácil de observar y fácil de celebrar. El tiempo de verificación no se reduce al mismo ritmo, y si se acelera la primera parte sin modificar la segunda, simplemente se ha conseguido que un proceso más lento cometa los mismos errores, pero a mayor velocidad.

La opción que rechazamos

A mitad del segundo mes, con el rendimiento en descenso, la planta propuso adquirir una segunda lavadora: una máquina por familia de variantes, sin cambio de configuración alguno.

Lo calculamos con honestidad, lo que significaba contabilizar lo que la segunda máquina no resolvería. Aún se necesitan dos máquinas con el programa adecuado cargado, aún se necesita medir la primera pieza y aún se necesita limpiar el dispositivo de sujeción entre lotes: los tres intervalos que resultaron ser la mayor parte de las dos horas originales. Lo único que elimina la segunda máquina es el intercambio del cojín, que para entonces ya había bajado a veintidós minutos.

Por tanto, la propuesta habría adquirido aproximadamente veinte minutos de cambio de configuración a cambio del precio de una máquina, un segundo conjunto de servicios auxiliares y una segunda rutina de mantenimiento, mientras dejaba intactos los cuarenta minutos de espera para la primera pieza. Fue rechazada por ese motivo, y el rechazo fue correcto.

Lo menciono porque es la opción a la que la mayoría de las plantas recurren primero. La segunda máquina es visible, presupuestable y fácil de justificar, mientras que los cuatro intervalos que realmente componen un cambio de configuración son invisibles hasta que alguien se pone allí con un cronómetro.

Mes Tres: Identificamos la verdadera restricción

Volviemos atrás y cronometramos adecuadamente la transición, con un cronómetro en mano, anotando cada intervalo en lugar del tiempo total.

El intercambio de accesorios tardó 22 minutos. La limpieza de la máquina entre lotes —eliminación de los residuos de la pieza anterior de la base del accesorio, del desagüe y de la sombra de pulverización— tardó 31 minutos, y nadie lo había contabilizado porque ocurría mientras se cambiaba el accesorio y parecía parte de la misma actividad. La verificación de la primera pieza requirió otros 40 minutos, principalmente esperando la medición.

Así pues, la distribución real fue: 22 minutos dedicados a lo que habíamos optimizado, 31 minutos dedicados a una actividad que nadie había nombrado y 40 minutos de espera para un resultado generado por otra persona.

Se realizaron tres cambios. La base del dispositivo de sujeción se rediseñó con una bandeja extraíble, de modo que su limpieza tardaba cuatro minutos en lugar de treinta. Se incorporó un paso de identificación de variantes al cargar la pieza, por lo que el programa se seleccionaba automáticamente a partir de la pieza y no del operador. Además, se instaló un calibrador para la primera pieza directamente en la máquina, eliminando así la espera para la verificación en el laboratorio.

Mes Cuatro: Aspecto actual

El cambio de configuración ahora dura aproximadamente 24 minutos: 6 para el dispositivo de sujeción, 4 para la limpieza, 8 para el programa y la primera pieza, y 6 minutos de margen intencionalmente conservados.

El rendimiento a la primera pasada se recuperó y terminó ligeramente mejor que al inicio, ya que la identificación automática de variantes eliminó un modo de fallo que existía antes de comenzar el proyecto. Actualmente, la línea realiza cambios de configuración con mayor frecuencia que hace cuatro meses, lo cual era el objetivo real —aunque nunca se había formulado explícitamente como tal.

La lección que extraemos de ello no trata sobre los dispositivos de sujeción. Se trata de que el tiempo de cambio suele atribuirse a la máquina y generalmente se distribuye entre cuatro responsables: el dispositivo de sujeción, la limpieza entre lotes, el programa y la medición. Optimizar el elemento que corresponde a usted genera un valor mejorado y una línea que no lo refleja.

Lo que aún no sé

Los 6 minutos de margen que dejamos es una estimación. Los añadimos porque el proceso parecía ajustado y la línea ha permanecido estable desde entonces, pero no puedo decirle si 2 minutos habrían sido suficientes ni si 10 habrían sido más seguros.

La postura sincera es que intercambiamos un riesgo cuantificable por uno no cuantificado. Si alguien dispone de un método para dimensionar ese margen en lugar de percibirlo intuitivamente, esa es una conversación que me gustaría tener.