آنچه در مورد تغییر خط تولید اشتباه کردیم

یک کارخانه که نُه نوع متفاوت از پوسته‌ها را روی یک دستگاه شستشو تولید می‌کرد، زمان تغییر خط تولید را حدود دو ساعت طول می‌کشید. مدیر تولید درخواست کاهش این زمان به بیست دقیقه را داد و به نظر می‌رسید که این کار در عمل ساده است: استفاده از پدهای قابل تعویض سریع، یک برنامه جداگانه برای هر نوع پوسته، و تمام شدن کار.

این فرآیند چهار ماه طول کشید و در دو ماه از این دوره، عملکرد خط تولید حتی از قبل از دستبرد ما بدتر شد. در ادامه، آنچه در هر یک از این ماه‌ها رخ داد توضیح داده شده است، زیرا دنباله وقایع از خود پاسخ مفیدتر است.

ماه اول: ما فیکسچر را تغییر دادیم

محدودیت واضح، فیکسچر بود. نُه نوع پوسته به معنای نُه مجموعه پد و توقف‌کننده بود که با پیچ و مهره عوض می‌شدند و بخش عمده‌ای از آن دو ساعت، مربوط به پیچ‌بندی بود.

ما پدهای پیچ‌بندی‌شونده را با پین‌های قابل آزادسازی سریع جایگزین کردیم و علامت‌های موقعیت‌یابی اضافه کردیم تا هر پد تنها در یک جای مشخص قابل نصب باشد. در اولین تلاش، زمان تغییر خط تولید به حدود هفتاد دقیقه کاهش یافت که همه افراد آن را موفقیت‌آمیز تلقی کردند.

این‌طور نبود. در عرض سه هفته، دو رد شدن رخ داد که ریشه‌اش جایگذاری نادرست یک پد در موقعیت درست بود، اما ۱۲ میلی‌متر با موقعیت مورد نظر برای آن نسخه فاصله داشت؛ و یک حالت تقریباً خطا که در آن جعبه‌ی نازل از قطعه‌ی قبلی باقی مانده بود. این فیکسچر سریع‌تر بود، اما خط تولید قابل‌اطمینان‌تر نشد؛ و این تعویض بدی است اگر بدون متوجه شدن به آن انجام شود.

ماه دوم: وضعیت بدتر شد

ماه دوم بدترین دوره‌ی این پروژه بود و خود ما عامل آن بودیم.

از آنجا که تغییر فیکسچر سریع‌تر انجام می‌شد، اپراتورها شروع به تغییرات بیشتری کردند — تا زمان تحویل را رعایت کنند، دسته‌هایی را که قبلاً با هم اجرا می‌شدند، تقسیم کردند. این از سوی آن‌ها منطقی بود. مشکل این بود که هر تغییر حالا زمان کمتری می‌برد اما همان میزان عدم قطعیت را داشت؛ بنابراین تعداد تغییرات بیشتر شد در حالی که نرخ خطا ثابت ماند، و این نرخ خطا آشکار گردید.

بازدهی اولیه چهار نقطه کاهش یافت، از ۹۶٫۲ درصد به ۹۲٫۱ درصد. علت این کاهش، فیکسچر نبود. بلکه دلیل آن این بود که انتخاب برنامه هنوز دستی انجام می‌شد، بررسی قطعه اول هنوز غیررسمی بود یا اصلاً انجام نمی‌شد، و اپراتور زمان کمتری برای متوجه شدن اشتباه داشت، زیرا تغییر سریع‌تر انجام می‌شد.

این بخش از کار تغییر تنظیمات است که اغلب نادیده گرفته می‌شود. کاهش زمان مکانیکی قابل مشاهده و قابل جشن گرفتن است. اما زمان تأیید صحت تغییرات با آن کاهش نمی‌یابد؛ و اگر شما زمان اول را کاهش دهید بدون اینکه زمان دوم را تغییر دهید، تنها فرآیندی کندتر را سریع‌تر کرده‌اید تا همان اشتباهات را تکرار کند.

گزینه‌ای که رد کردیم

در میانهٔ ماه دوم، با کاهش بازدهی، کارخانه پیشنهاد خرید یک شویندهٔ دوم را داد: یک دستگاه برای هر خانوادهٔ ورژن، و هیچ تغییر تنظیماتی اصلاً.

ما هزینه‌ی آن را به‌صورت صادقانه محاسبه کردیم، یعنی آنچه را که دومین دستگاه نمی‌توانست حل کند، شمردیم. همچنان دو دستگاه نیاز به بارگذاری برنامه‌ی مناسب داشتند، همچنان نیاز به اندازه‌گیری قطعه‌ی اول داشتند و همچنان نیاز به پاک‌سازی ابزار بین دسته‌ها داشتند — سه فاصله‌ای که در نهایت بخش عمده‌ی دو ساعت اصلی را تشکیل می‌دادند. آنچه دومین دستگاه حذف می‌کرد، فقط تعویض پد بود که تا آن زمان از ۲۲ دقیقه کمتر نشده بود.

پس این پیشنهاد، حدود بیست دقیقه کاهش زمان تغییر تنظیمات را در ازای خرید یک دستگاه، مجموعه‌ی دوم تأسیسات و برنامه‌ی نگهداری دوم فراهم می‌کرد، در حالی که چهل دقیقه‌ی انتظار برای قطعه‌ی اول بدون تغییر باقی می‌ماند. این پیشنهاد بر این اساس رد شد و رد کردن آن صحیح بود.

من این موضوع را ذکر می‌کنم چون این گزینه معمولاً اولین چیزی است که بیشتر کارخانه‌ها به آن روی می‌آورند. دومین دستگاه قابل مشاهده است، قابل بودجه‌بندی است و توجیه آن آسان است، در حالی که چهار فاصله‌ای که در واقع تشکیل‌دهنده‌ی زمان تغییر تنظیمات هستند، تا زمانی که کسی با یک تایمر در آنجا ایستاده باشد، نامرئی باقی می‌مانند.

ماه سوم: ما محدودیت واقعی را پیدا کردیم

ما به عقب بازگشتیم و زمان تغییر ابزار را به‌درستی اندازه‌گیری کردیم، با استفاده از کرونومتر و ثبت هر فاصلهٔ زمانی به‌جای مجموع کل.

تعویض ابزار ۲۲ دقیقه طول کشید. پاک‌سازی دستگاه بین دفعات — شامل برداشتن آشغال قطعهٔ قبلی از پایهٔ ابزار، دریچهٔ تخلیه و سایهٔ پاشش — ۳۱ دقیقه طول کشید و کسی آن را شمارش نکرده بود، چون در همان زمانی انجام می‌شد که ابزار در حال تعویض بود و ظاهراً بخشی از همان فعالیت به‌حساب می‌آمد. بررسی قطعهٔ اول ۴۰ دقیقهٔ دیگر طول کشید، عمدتاً منتظر نتیجهٔ اندازه‌گیری بودیم.

پس توزیع واقعی این بود: ۲۲ دقیقه برای بخشی که ما بهینه‌سازی کرده بودیم، ۳۱ دقیقه برای بخشی که هیچ‌کس نامی برایش نگذاشته بود و ۴۰ دقیقه انتظار برای نتیجه‌ای که فرد دیگری تولید کرده بود.

سه تغییر پی در پی انجام شد. پایهٔ نگهدارندهٔ قطعه بازطراحی شد و صفحه‌ای جداشدنی به آن اضافه گردید، به‌طوری‌که زمان تمیزکردن آن از سی دقیقه به چهار دقیقه کاهش یافت. همچنین مرحلهٔ شناسایی نوع قطعه در زمان بارگذاری اضافه شد، بنابراین نرم‌افزار به‌صورت خودکار از روی قطعه انتخاب می‌شود نه از سوی اپراتور. علاوه بر این، یک دستگاه اندازه‌گیری برای قطعهٔ اول در محل ماشین نصب شد، در نتیجه این بازرسی دیگر منتظر آزمایشگاه نمی‌ماند.

ماه چهارم: اکنون چگونه است

زمان تغییر تنظیمات اکنون حدود ۲۴ دقیقه است: ۶ دقیقه برای تغییر پایهٔ نگهدارنده، ۴ دقیقه برای تمیزکردن، ۸ دقیقه برای انتخاب نرم‌افزار و تولید قطعهٔ اول، و ۶ دقیقه حاشیهٔ امنیتی که عمداً در نظر گرفته‌شده است.

بازده تولید اولیه بهبود یافت و کمی بهتر از نقطهٔ شروع پایان یافت، زیرا شناسایی نوع قطعه یکی از عوامل شکست را که پیش از آغاز این پروژه وجود داشت، حذف کرد. اکنون خط تولید بیشتر از چهار ماه پیش تغییر تنظیمات می‌دهد؛ این هدف واقعی بود که هرگز به‌صورت صریح بیان نشده بود.

درسی که از آن گرفتیم مربوط به فیکسچرها نیست. بلکه این است که زمان تغییر تنظیمات معمولاً به دستگاه نسبت داده می‌شود و معمولاً بین چهار عامل تقسیم می‌شود: فیکسچر، تمیزکاری بین دفعات تولید، برنامه و اندازه‌گیری. بهینه‌سازی همان عاملی که تحت مسئولیت شماست، عددی را بهبود می‌بخشد اما خط تولید را تغییر نمی‌دهد.

چیزی که هنوز نمی‌دانم

۶ دقیقه حاشیه‌ای که باقی گذاشتیم، حدسی است. آن را اضافه کردیم چون فرآیند فشرده به نظر می‌رسید و از آن زمان تاکنون خط تولید پایدار بوده است، اما نمی‌توانم بگویم آیا ۲ دقیقه کافی بوده یا ۱۰ دقیقه امن‌تر بوده است.

موقعیت صادقانه این است که ما یک خطر قابل سنجش را با خطری غیرقابل سنجش عوض کرده‌ایم. اگر کسی روشی برای تعیین اندازه این حاشیه دارد نه فقط احساس آن، گفت‌وگویی است که دوست دارم داشته باشم.