O Que Erramos Sobre a Troca de Configuração

Uma fábrica que operava nove variantes de carcaças em uma única máquina de lavagem levava cerca de duas horas para realizar a mudança de configuração. O gerente de produção solicitou reduzir esse tempo para vinte minutos, e, teoricamente, parecia simples: utilizar placas de fixação de troca rápida, um programa específico para cada variante — fim da história.

Levou quatro meses, e, durante dois desses meses, a linha apresentou desempenho mensuravelmente pior do que antes de iniciarmos os trabalhos. Abaixo está o que ocorreu em cada um desses meses, pois a sequência é mais útil do que a resposta final.

Mês Um: Modificamos o Dispositivo de Fixação

A restrição mais evidente era o dispositivo de fixação. Nove variantes significavam nove conjuntos distintos de placas e batentes, trocados com parafusos; e o processo de aperto dos parafusos representava a maior parte das duas horas.

Substituímos as placas aparafusadas por pinos de liberação rápida e acrescentamos marcações de posição, garantindo que cada placa só pudesse ser instalada em um único local. Na primeira tentativa, o tempo de mudança de configuração caiu para cerca de setenta minutos — resultado considerado um sucesso por todos.

Não foi. Em três semanas, tivemos duas rejeições que se originaram de um suporte na posição correta, mas deslocado 12 mm da posição específica para a qual fora projetado, além de um quase-acidente em que uma caixa de bico havia sido deixada do componente anterior. O dispositivo era mais rápido, mas a linha tornou-se menos confiável — uma troca negativa, caso realizada sem percepção do problema.

Mês Dois: Piorou

O segundo mês foi o pior do projeto, e fomos nós mesmos os responsáveis.

Como a troca do dispositivo era mais rápida, os operadores começaram a realizá-la com maior frequência — dividindo lotes que antes eram processados em conjunto, a fim de cumprir prazos de entrega. Tal decisão era racional do ponto de vista deles. O problema era que, embora cada troca agora consumisse menos tempo, a incerteza permanecia inalterada; assim, tivemos mais trocas com a mesma taxa de erro, e essa taxa passou a ser evidente.

O rendimento na primeira passagem caiu quatro pontos, de 96,2 para 92,1 por cento. A causa não foi o dispositivo de fixação. Foi o fato de a seleção do programa ainda ser manual, a primeira peça ainda ser verificada de forma informal — ou sequer ser verificada — e o operador ter menos tempo para perceber que algo estava errado, pois a troca ocorria mais rapidamente.

Esta é a parte do trabalho de troca que é ignorada. Reduzir o tempo mecânico é fácil de observar e fácil de comemorar. O tempo de verificação não diminui junto com ele, e, se você reduzir o primeiro sem tocar no segundo, simplesmente tornará um processo mais lento mais rápido para cometer os mesmos erros.

A Opção Que Rejeitamos

Na metade do segundo mês, com o rendimento em queda, a fábrica propôs adquirir uma segunda lavadora: uma máquina por família de variantes, sem nenhuma troca necessária.

Calculamos isso honestamente, o que significava contabilizar o que a segunda máquina não resolveria. Duas máquinas ainda precisam ter o programa correto carregado, ainda precisam ter a primeira peça medida e ainda precisam ter o dispositivo de fixação limpo entre lotes — os três intervalos que acabaram representando a maior parte das duas horas originais. O que a segunda máquina elimina é apenas a troca da almofada, que, nesse ponto, já havia sido reduzida para vinte e dois minutos.

Portanto, a proposta teria adquirido cerca de vinte minutos de tempo de troca por um custo equivalente ao de uma máquina, de um segundo conjunto de instalações auxiliares e de uma segunda rotina de manutenção, deixando intocados os quarenta minutos de espera pela primeira peça. Foi rejeitada com base nisso, e essa rejeição foi correta.

Menciono isso porque é a opção para a qual a maioria das fábricas recorre primeiro. A segunda máquina é visível, orçável e fácil de justificar, enquanto os quatro intervalos que realmente compõem uma troca só se tornam visíveis quando alguém fica ali com um cronômetro.

Mês Três: Identificamos a Restrição Real

Voltamos e cronometramos corretamente a troca, com cronômetro na mão, anotando todos os intervalos em vez do tempo total.

A troca do dispositivo levou 22 minutos. A limpeza da máquina entre lotes — remoção dos resíduos da peça anterior da base do dispositivo, do ralo e da sombra de pulverização — levou 31 minutos, e ninguém havia contado esse tempo, pois ocorria enquanto o dispositivo estava sendo trocado e parecia fazer parte da mesma atividade. A verificação da primeira peça levou mais 40 minutos, principalmente esperando pela medição.

Assim, a distribuição real foi: 22 minutos dedicados ao que havíamos otimizado, 31 minutos dedicados ao que ninguém havia nomeado e 40 minutos de espera por um resultado produzido por outra pessoa.

Três alterações seguiram-se. A base do dispositivo foi redesenhada com uma bandeja removível, de modo que sua limpeza passou a levar quatro minutos em vez de trinta. Um passo de identificação da variante foi adicionado na carga, para que o programa se selecionasse automaticamente com base na peça, e não pelo operador. E um medidor de primeira peça foi instalado na máquina, de modo que a verificação já não precisasse aguardar o laboratório.

Mês Quatro: Como Está Agora

A troca de configuração agora leva cerca de 24 minutos: 6 para o dispositivo, 4 para a limpeza, 8 para o programa e a primeira peça, e 6 de margem que deliberadamente mantivemos.

O rendimento na primeira inspeção recuperou-se e terminou ligeiramente melhor do que no ponto inicial, pois a identificação da variante eliminou um modo de falha que já existia antes do início do projeto. A linha agora realiza trocas de configuração com mais frequência do que quatro meses antes, o que era o objetivo real — embora nunca tivesse sido declarado como tal.

A lição que tiramos disso não diz respeito aos dispositivos de fixação. Trata-se do fato de que o tempo de troca geralmente é atribuído à máquina e normalmente é dividido entre quatro responsáveis: o dispositivo de fixação, a limpeza entre lotes, o programa e a medição. Otimizar aquele que lhe pertence gera um número que melhora e uma linha que não se altera.

O que ainda não sei

Os 6 minutos de margem que deixamos é uma estimativa. Adicionamo-los porque o processo parecia apertado, e a linha tem permanecido estável desde então, mas não consigo dizer se 2 minutos teriam sido suficientes ou se 10 teriam sido mais seguros.

A posição honesta é que trocamos um risco mensurável por um risco não mensurável. Se alguém tiver um método para dimensionar essa margem em vez de simplesmente senti-la, essa é uma conversa que gostaria de ter.