Ciò che abbiamo sbagliato riguardo al cambio di produzione

Un impianto che produceva nove varianti di alloggiamenti su una sola lavatrice impiegava circa due ore per il cambio di produzione. Il responsabile della produzione chiedeva venti minuti, e sulla carta sembrava semplice: supporti con sistema di aggancio rapido, un programma per ogni variante, fine.

Ci vollero quattro mesi, e per due di essi la linea funzionò in modo misurabilmente peggiore rispetto a prima del nostro intervento. Questo è quanto accadde in ciascuno di quei mesi, poiché la sequenza è più utile della soluzione finale.

Mese uno: abbiamo modificato il supporto

Il vincolo più evidente era il supporto. Nove varianti significavano nove set di guarnizioni e fermi, sostituiti mediante viti, e il serraggio delle viti costituiva la maggior parte delle due ore.

Sostituimmo le guarnizioni avvitate con perni a rilascio rapido e aggiungemmo segni di posizionamento, in modo che ogni guarnizione potesse essere inserita in un’unica posizione. Al primo tentativo il tempo di cambio scese a circa settanta minuti, risultato considerato da tutti un successo.

Non lo era. Entro tre settimane ricevemmo due rifiuti riconducibili a un supporto posizionato correttamente ma spostato di 12 mm rispetto alla posizione prevista per la variante, e un quasi-incidente in cui una scatola dell’ugello era stata lasciata dal pezzo precedente. Il dispositivo di fissaggio era più veloce, ma la linea risultava meno affidabile: uno scambio negativo, se effettuato senza accorgersene.

Mese Due: È Peggiorato

Il secondo mese fu il peggiore dell’intero progetto, e ne fummo noi stessi responsabili.

Poiché la sostituzione del dispositivo di fissaggio richiedeva meno tempo, gli operatori iniziarono a eseguirla con maggiore frequenza — suddividendo lotti che in passato venivano prodotti in sequenza per rispettare le date di consegna. Tale scelta era razionale dal loro punto di vista. Il problema era che ogni sostituzione ora richiedeva meno tempo ma comportava la stessa incertezza, quindi effettuammo più sostituzioni con lo stesso tasso di errore, rendendo così evidente tale tasso.

Il rendimento al primo passaggio è diminuito di quattro punti, passando dal 96,2 al 92,1 per cento. La causa non era il fissaggio. Era dovuta al fatto che la selezione del programma era ancora manuale, la prima parte veniva ancora controllata informalmente, se mai veniva controllata, e l’operatore aveva meno tempo per accorgersi di un errore perché il cambio avveniva più velocemente.

Questa è la parte del lavoro di cambio attrezzaggio che viene saltata. Ridurre il tempo meccanico è facile da vedere ed è facile da celebrare. Il tempo di verifica non si riduce contestualmente, e se si riduce il primo senza toccare il secondo, si è semplicemente reso più veloce un processo più lento nel commettere gli stessi errori.

L’opzione che abbiamo scartato

A metà del secondo mese, con il rendimento in calo, lo stabilimento ha proposto l’acquisto di una seconda lavatrice: una macchina per ogni famiglia di varianti, senza alcun cambio attrezzaggio.

L’abbiamo calcolato onestamente, il che significava considerare ciò che la seconda macchina non avrebbe risolto. Due macchine richiedono comunque il caricamento del programma corretto, la misurazione del primo pezzo e la pulizia del dispositivo di fissaggio tra un lotto e l’altro: questi tre intervalli si sono rivelati la maggior parte delle due ore originarie. Quello che la seconda macchina elimina è soltanto la sostituzione del tampone, che a quel punto era già scesa a ventidue minuti.

Pertanto, la proposta avrebbe comportato un guadagno di circa venti minuti nel tempo di cambio attrezzatura, a fronte del costo di una macchina, di un secondo insieme di utility e di una seconda procedura di manutenzione, lasciando invece intatti i quaranta minuti di attesa per il primo pezzo. È stata respinta su questa base, e il rifiuto era giustificato.

Ne parlo perché è l’opzione a cui la maggior parte degli stabilimenti ricorre per prima. La seconda macchina è visibile, quantificabile in termini di budget ed è facile da giustificare, mentre i quattro intervalli che costituiscono effettivamente un cambio attrezzatura restano invisibili finché qualcuno non si pone lì con un cronometro.

Mese Tre: Abbiamo individuato il vero collo di bottiglia

Siamo tornati indietro e abbiamo cronometrato correttamente il cambio di attrezzaggio, con un cronometro in mano, annotando ogni singolo intervallo invece del tempo totale.

Il cambio dell’attrezzatura è durato 22 minuti. La pulizia della macchina tra i lotti — ossia la rimozione dei residui del pezzo precedente dalla base dell’attrezzatura, dallo scarico e dall’ombra di spruzzo — ha richiesto 31 minuti, e nessuno l’aveva conteggiata perché avveniva mentre si cambiava l’attrezzatura e sembrava parte della stessa attività. Il controllo sul primo pezzo ha richiesto altri 40 minuti, soprattutto in attesa della misurazione.

La distribuzione reale era quindi la seguente: 22 minuti dedicati a ciò che avevamo ottimizzato, 31 minuti dedicati a un’attività a cui nessuno aveva dato un nome e 40 minuti di attesa per un risultato prodotto da qualcun altro.

Sono seguiti tre cambiamenti. La base del dispositivo è stata riprogettata con un vassoio rimovibile, riducendo il tempo di pulizia da trenta a quattro minuti. È stato aggiunto un passaggio di identificazione della variante al caricamento, in modo che il programma venisse selezionato automaticamente dal pezzo invece che dall’operatore. Infine, è stato installato un misuratore per il primo pezzo direttamente sulla macchina, eliminando l’attesa per il laboratorio.

Mese Quattro: Aspetto attuale

Il cambio di configurazione richiede ora circa 24 minuti: 6 per il dispositivo, 4 per la pulizia, 8 per il programma e il primo pezzo, e 6 di margine intenzionalmente lasciati.

Il tasso di resa al primo passaggio si è ripreso ed è leggermente migliorato rispetto al punto di partenza, poiché l’identificazione della variante ha eliminato un modo di guasto già esistente prima dell’avvio del progetto. La linea effettua ora più cambi di configurazione rispetto a quattro mesi prima, obiettivo reale mai esplicitamente dichiarato.

La lezione che ne abbiamo tratto non riguarda gli attrezzaggi. Riguarda piuttosto il tempo di cambio, che di solito viene attribuito alla macchina ed è generalmente ripartito tra quattro responsabili: l’attrezzaggio, la pulizia tra i lotti, il programma e la misurazione. Ottimizzare quello di vostra competenza produce un valore che migliora e una linea che non lo fa.

Ciò che ancora non so

I 6 minuti di margine che abbiamo lasciato sono una stima. Li abbiamo aggiunti perché il processo ci sembrava stretto, e la linea è stata stabile da allora, ma non posso dirvi se 2 minuti sarebbero stati sufficienti o se 10 sarebbero stati più sicuri.

La posizione onesta è che abbiamo scambiato un rischio misurabile con uno non misurabile. Se qualcuno ha un modo per quantificare quel margine anziché percepirlo intuitivamente, è una conversazione che mi piacerebbe avere.