A cserével kapcsolatban elkövetett hibáink

Egy gyár, ahol kilenc ház típusát egy mosóban gyártották, körülbelül két órát töltött az átállítással. A termelési vezető húsz percet kért, és papíron egyszerűnek tűnt: gyorscserélhető fogópárnák, egy program minden típushoz – kész.

Négy hónapba tellett, és ebből két hónapon át a vonal mérhetően rosszabbul működött, mint mielőtt hozzányúltunk. Íme, mi történt az egyes hónapokban – a sorrend ugyanis hasznosabb, mint a válasz.

Első hónap: A fogót cseréltük

A nyilvánvaló korlátozó tényező a fogó volt. Kilenc változat kilenc készlet párnát és leállítóelemet jelentett, amelyeket csavarokkal kellett cserélni, és a csavarozás alkotta a két óra legnagyobb részét.

A csavarozott párnákat gyorskioldós csapokkal helyettesítettük, és pozíciójeleket is elhelyeztünk, így egy párnát csak egyetlen helyre lehetett beilleszteni. Az első próbálkozás során az átállítási idő kb. hetven percre csökkent, amit mindenki sikeresnek tartott.

Nem így volt. Három hét alatt két elutasítás érkezett, amelyek egy pad helytelen pozíciójára vezethetők vissza: a pad ugyan a megfelelő helyen volt, de 12 mm-rel eltért attól a változattól, amelyhez tartozott; továbbá egy majdnem-baleset is történt, amikor egy fúvókás dobozt a korábbi alkatrészről nem távolítottak el. A rögzítőberendezés gyorsabb volt, de a gyártósor megbízhatósága csökkent – ez rossz kompromisszum, ha észre sem vesszük, hogy ilyet teszünk.

Második hónap: Rosszabb lett

A második hónap a projekt legrosszabb szakasza volt, és saját magunk okoztuk.

Mivel a rögzítőberendezés cseréje gyorsabb volt, a munkások gyakrabban végezték el a gépek átállítását – a korábban együtt futó tételcsoportokat szétválasztva, hogy elérjék a szállítási határidőket. Ez az ő oldalukról ésszerű döntés volt. A probléma az volt, hogy az átállítás most kevesebb időt igényelt, de ugyanolyan bizonytalanságot hordozott, így több átállítást végeztek ugyanazzal a hibarátáttal, és a hibaráta így láthatóvá vált.

Az első átmeneti kihozatal négy százalékponttal csökkent, 96,2-ről 92,1 százalékra. Az ok nem a rögzítőberendezés volt. Hanem az, hogy a programkiválasztás továbbra is kézi volt, az első darabot továbbra sem ellenőrizték hivatalosan – ha egyáltalán ellenőrizték –, és az operátor kevesebb időt kapott arra, hogy észrevegye: valami nincs rendben, mert a váltás gyorsabb lett.

Ez a változatátmenet során elhagyott munkarész. A mechanikai idő csökkentése könnyen látható és könnyen ünnepelhető. Az ellenőrzési idő azonban nem csökken vele együtt, és ha az elsőt csökkentjük, de a másodikat érintetlenül hagyjuk, akkor egyszerűen csak egy lassúbb folyamatot tettünk gyorsabbá ugyanazzal a hibával.

A elutasított lehetőség

A második hónap közepén, amikor a kihozatal csökkent, a gyár javasolta egy második mosó berendezés beszerzését: egy gép minden változatcsaládra, teljes kizárása a változatátmenetnek.

Őszintén számításba vettük, azaz figyelembe vettük azt is, amit a második gép nem oldana meg. Két gép esetén továbbra is szükség van a megfelelő program betöltésére, az első darab mérésére, valamint a rögzítőberendezés tisztítására kötegek között – ez a három időszak tette ki az eredeti két óra legnagyobb részét. A második gép csupán a párnák cseréjét tünteti el, amely időtartam ekkorra már húszkét percre csökkent.

A javaslat tehát kb. húsz percnyi átállási időt szerezhetett volna egy gép, egy második energiaellátási rendszer és egy második karbantartási rutin áráért, miközben a mintadarabra várakozás negyven perce változatlan maradt. Ezt az alapon utasították el, és az elutasítás helyes volt.

Ezt említem, mert ez az a lehetőség, amelyre a legtöbb gyártóüzem elsőként gondol. A második gép látható, költségvetésbe foglalható és könnyen indokolható, míg a négy időszak, amelyek valójában összetevői az átállásnak, addig láthatatlanok maradnak, amíg valaki meg nem áll ott egy stopperórával.

Harmadik hónap: Megtaláltuk a valódi korlátozó tényezőt

Visszatértünk, és pontosan időztük a gépváltást: stopperórával a kezünkben minden időközt feljegyeztünk, nem pedig csak az összes időt.

A rögzítőelem-csere 22 percig tartott. A gép tisztítása kötegek között – a korábbi alkatrész maradványainak eltávolítása a rögzítőalapról, a lefolyóról és a permetezési árnyékról – 31 percig tartott, és senki sem számolta, mert ez a rögzítőelem-csere idején zajlott, így ugyanazon tevékenység részeként tűnt. Az első darab ellenőrzése további 40 percet vett igénybe, főként a mérési eredményre való várakozás miatt.

Így a valós időeloszlás a következő volt: 22 perc a már optimalizált folyamatra, 31 perc arra a tevékenységre, amelyet senki sem nevezett meg, és 40 perc várakozás egy másik személy által előállított eredményre.

Három változtatás következett. A rögzítő alap szerkezetét újratervezték egy kivehető tálca beépítésével, így a tisztítás ideje 4 percre csökkent 30 percről. A betöltésnél egy változat-azonosítási lépést vezettek be, így a program a darab alapján választja ki magát, nem az operátor. Egy első darab mérőeszközt helyeztek el a gépnél, így a ellenőrzés többé nem várta meg a laboratóriumot.

Negyedik hónap: Így néz ki most

A gépátállítás most kb. 24 percig tart: 6 perc a rögzítőre, 4 perc a tisztításra, 8 perc a programra és az első darabra, valamint 6 perc tartalék idő, amelyet szándékosan hagytunk meg.

Az első átmeneti minőségi arány helyreállt, és enyhén jobb lett, mint a kiindulási érték, mert a változat-azonosítás megszüntetett egy hibamódosulatot, amely már a projekt megkezdése előtt létezett. A sor most gyakrabban vált át, mint négy hónappal korábban, ami a tényleges cél volt, bár sosem fogalmazták meg nyíltan.

A tanulság, amit ebből vontunk le, nem a rögzítőeszközökről szól. Hanem arról, hogy a gépváltási időt általában a gépnek tulajdonítják, és általában négy felelősre osztják: a rögzítőeszköz, az adagok közötti tisztítás, a program és a mérés. Az Önéhez tartozó rész optimalizálása egy olyan számot eredményez, amely javul, és egy olyan gyártósor-vonalat, amely nem.

Ami még mindig nem ismert számomra

A hagyott 6 perces tartalékbecslés. Akkor adtuk hozzá, mert a folyamat szorosnak tűnt, és azóta a gyártósor-vonal stabil, de nem tudom megmondani, hogy 2 perc elég lett volna-e, vagy 10 perc biztonságosabb lett volna.

Az őszinte álláspont az, hogy egy mérhető kockázatot cseréltünk egy nem mérhetőre. Ha valakinek van módszere arra, hogy ezt a tartalékot érzés helyett mérés alapján határozza meg, szívesen folytatnánk ezt a beszélgetést.