Vad vi gjorde fel med byte av produktion

En anläggning som körde nio olika husvariationer på en enda tvättmaskin behövde ca två timmar för att byta. Produktionschefen krävde tjugo minuter, och på papperet verkade det enkelt: snabbväxlingsförrådsplattor, ett program per variation – klart.

Det tog fyra månader, och under två av dem var linjen mätbart sämre än innan vi började arbeta med den. Detta är vad som hände varje månad, eftersom sekvensen är mer användbar än svaret.

Månad ett: Vi bytte förrådet

Den uppenbara begränsningen var förrådet. Nio variationer betydde nio uppsättningar plattor och stopp, som byttes med skruvar, och skruvningen stod för större delen av de två timmarna.

Vi ersatte de skruvade plattorna med snabbkopplingsspetsar och lade till positionsmarkeringar, så att en platta bara kunde sättas in på ett ställe. Bytet sjönk till ca sjuttio minuter vid det första försöket, vilket alla ansåg vara en framgång.

Det var det inte. Inom tre veckor fick vi två avslag som kunde spåras tillbaka till en bricka i rätt position men 12 mm ifrån den variantposition den var avsedd för, samt ett nästan-fel där en munstycksbox hade lämnats kvar från den tidigare delen. Fixturerna var snabbare, men produktionslinjen blev mindre pålitlig – vilket är en dålig avvägning om man gör den utan att märka det.

Månad två: Det blev värre

Den andra månaden var den värsta under hela projektet, och det var vår egen fel.

Eftersom fixturbytet gick snabbare började operatörerna byta oftare – de delade upp partier som tidigare kördes tillsammans för att nå leveransdatum. Det var rimligt från deras sida. Problemet var att ett byte nu krävde mindre tid men samma osäkerhet, så vi fick fler byten med samma felkvot, och felkvoten blev synlig.

Första-genomlöpningens utbyte sjönk med fyra procentenheter, från 96,2 till 92,1 procent. Orsaken var inte fästet. Det var istället att programvalet fortfarande skedde manuellt, att den första delen fortfarande kontrollerades informellt eller inte alls, och att operatören hade mindre tid att upptäcka att något var fel eftersom omställningen skedde snabbare.

Detta är den del av omställningsarbetet som hoppas över. Att minska den mekaniska tiden är lätt att se och lätt att fira. Verifikationstiden minskar dock inte i samma takt, och om du förkortar den första utan att påverka den andra har du helt enkelt gjort en långsammare process snabbare på att göra samma misstag.

Alternativet vi avslog

Halvvägs genom den andra månaden, med ett sjunkande utbyte, föreslog anläggningen att köpa en andra tvättmaskin: en maskin per variantfamilj, ingen omställning alls.

Vi beräknade kostnaden ärligt, vilket innebar att räkna med vad den andra maskinen inte skulle lösa. Två maskiner kräver fortfarande att rätt program laddas in, att första delen mäts och att spännan rengörs mellan partier – de tre intervallen som visade sig utgöra större delen av de ursprungliga två timmarna. Det enda som den andra maskinen eliminerar är byte av packning, vilket redan hade minskat till tjugotvå minuter.

Förslaget skulle alltså ha köpt ungefär tjugo minuters omställningstid mot priset för en maskin, en andra uppsättning anläggningar och en andra underhållsprocedur, samtidigt som de fyrtio minuterna väntetid för första artikeln förblev oförändrade. Det avslogs på den grund, och avslaget var riktigt.

Jag nämner det eftersom det är alternativet som de flesta fabriker först tar till. Den andra maskinen är synlig, budgeterbar och lätt att motivera, medan de fyra intervallen som faktiskt utgör en omställning är osynliga tills någon står där med en stoppur.

Månad tre: Vi hittade den verkliga begränsningen

Vi gick tillbaka och mätte omställningstiden ordentligt, med en stoptimklocka i handen, och skrev ner varje tidsintervall istället för den totala tiden.

Bytet av fästutrustning tog 22 minuter. Att rengöra maskinen mellan partier – ta bort resterna av det tidigare delens material från fästutrustningens bas, avloppet och sprutskuggan – tog 31 minuter, och ingen hade räknat med den tiden eftersom den skedde samtidigt som fästutrustningen byttes och såg ut som en del av samma aktivitet. Kontrollen av den första delen tog ytterligare 40 minuter, främst väntan på mätresultatet.

Den verkliga fördelningen var alltså: 22 minuter av det vi hade optimerat, 31 minuter av det som ingen hade namngivit och 40 minuter av väntan på ett resultat som någon annan producerade.

Tre förändringar genomfördes. Bottenplattan för fästet omdesignades med en utbytbar bricka så att rengöringen tog fyra minuter istället för trettio. Ett steg för identifiering av varianten lades till vid inläsning, så att programmet valdes automatiskt utifrån delen i stället för av operatören. Och en kontrollmätning av den första delen placerades vid maskinen så att kontrollen inte längre behövde vänta på laboratoriet.

Månad fyra: Hur det ser ut nu

Bytet mellan olika delar tar nu cirka 24 minuter: 6 för fästet, 4 för rengöring, 8 för programmet och den första delen samt 6 minuters marginal som vi medvetet har kvar.

Andelen godkända delar vid första kontrollen återhämtades och slutade något bättre än vid startpunkten, eftersom identifieringen av varianten eliminerade en felkälla som funnits innan projektet påbörjades. Produktionslinjen byter nu mellan olika delar oftare än för fyra månader sedan, vilket var det faktiska målet – ett mål som aldrig formulerats som sådant.

Läxan vi drog från detta handlar inte om fästmedel. Den handlar om att omställningstiden vanligtvis tillskrivs maskinen och vanligtvis fördelas mellan fyra ägare: fästmedlet, rengöringen mellan partier, programmet och mätningen. Att optimera den del som tillhör dig ger ett tal som förbättras och en linje som inte gör det.

Vad jag fortfarande inte vet

De 6 minuterna marginal som vi lämnade kvar är en gissning. Vi lade till dem eftersom processen kändes åtsmält, och linjen har varit stabil sedan dess, men jag kan inte säga om 2 minuter skulle ha räckt eller om 10 minuter skulle ha varit säkrare.

Den ärliga ståndpunkten är att vi bytte ut en mätbar risk mot en omätbar. Om någon har ett sätt att kvantifiera den marginalen istället för att bara känna efter den, är det en diskussion jag gärna vill ha.